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L'usinage CNC est réputé pour sa haute précision et son efficacité, ce qui en fait une partie indispensable de la fabrication moderne. Nos machines CNC peuvent contrôler avec précision chaque action de coupe, garantissant que vos produits respectent la précision et la qualité de surface requises.

Le traitement de la fabrication mécanique est un processus clé indispensable dans la fabrication industrielle moderne. C'est grâce à l'utilisation d'équipements et de technologies professionnels, le traitement des matières premières en pièces mécaniques complexes et fines, pour le fonctionnement normal de divers types d'équipements mécaniques pour assurer la protection. Le traitement mécanique des pièces implique une large gamme d'ingénierie. Il couvre une variété de processus tels que le fraisage, le tournant, le forage, la coupe, le broyage, etc. La première étape de l'usinage est une sélection de matériaux appropriée. Les matériaux couramment utilisés comprennent le cuivre, le fer, l'aluminium, l'acier inoxydable, les alliages de titane, etc. Selon les exigences spécifiques des pièces, vous devez considérer les propriétés mécaniques, la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la conductivité thermique, etc. Par exemple: pour les exigences à haute résistance des pièces, peut choisir d'avoir une résistance à haute résistance et à l'usure du matériau est meilleure. Comme l'acier en alliage, pour les pièces qui nécessitent une résistance à la corrosion, le choix de l'acier inoxydable est plus approprié. La précision et la qualité des pièces usinées dépend du choix du processus d'usinage et du niveau de compétence de l'opération. Les processus d'usinage communs comprennent le broyage, le virage, le forage, le broyage et la coupe. Le broyage convient pour fournir une variété de surfaces plates et incurvées et de pièces responsables de la forme. Le virage est principalement destiné aux surfaces cylindriques et aux pièces de l'arbre. Le forage est utilisé pour traiter les trous ronds. Sélection raisonnable de processus appropriés, selon différentes exigences pour choisir la vitesse de coupe, l'alimentation et l'outil appropriés. Dans le processus de livraison réel, l'opérateur doit avoir une expérience et des compétences riches pour optimiser en permanence le processus d'usinage et améliorer l'efficacité et la qualité d'usinage des pièces. Pour assurer la qualité des pièces, ils doivent être inspectés et testés à l'aide d'un équipement d'inspection approprié. L'équipement d'inspection couramment utilisé comprend les étriers Vernier, les micromètres, les micromètres et les machines de mesure des coordonnées. Avec ces instruments, des paramètres tels que la précision dimensionnelle, la forme de collecte de rugosité de surface de la pièce peut être mesurée et corrigée et ajustée en conséquence. Le traitement mécanique des pièces est un processus complexe et délicat, la nécessité d'utiliser des machines et des technologies modernes, et s'appuyer sur l'expérience et les compétences de l'opérateur, de la seule sélection mijotante au processus de traitement à l'équipement de test doit être utilisé, chaque lien est un lien important considération. Ce n'est qu'en maîtrisant ces techniques et technologies, nous pouvons créer des pièces mécaniques précises et fournir des équipements et des services mécaniques de haute qualité pour diverses industries.

Avec le développement rapide de la science et de la technologie, le mode d'usinage traditionnel n'a pas été en mesure de répondre aux besoins de l'industrie manufacturière moderne. Dans ce contexte, les pièces d'usinage CNC ont vu le jour, avec ses caractéristiques élevées d'efficacité, de haute précision, de haute fiabilité et deviennent progressivement le courant dominant du champ d'usinage. Cet article présentera en détail le concept de pièces d'usinage CNC, d'avantages et d'applications dans l'industrie manufacturière, visant à explorer le nouveau mode d'usinage pour promouvoir le développement de l'industrie manufacturière. Traduit avec www.deepl.com/translator (version gratuite) Tout d'abord, le concept et les avantages des pièces d'usinage CNC Les pièces d'usinage CNC se réfèrent à l'utilisation de la technologie de contrôle numérique, des matériaux métalliques ou non métalliques pour l'équipement de traitement automatique. Grâce à un contrôle de programmation, les pièces d'usinage CNC peuvent réaliser le contrôle précis de la pièce pour effectuer une variété de tâches de traitement complexes. Par rapport au mode d'usinage traditionnel, les pièces d'usinage CNC ont les avantages significatifs suivants: 1. Haute précision: pièces d'usinage CNC utilisant des servomoteurs de haute précision et des systèmes de contrôle pour assurer un contrôle précis du processus d'usinage, pour obtenir une précision d'usinage de millimètres ou même de micron. 2. Haute efficacité: les pièces d'usinage CNC peuvent réaliser une production continue et automatique, réduisant l'intervention manuelle et améliorant efficacement l'efficacité de la production. 3. Fiabilité élevée: pièces d'usinage CNC utilisant une conception modulaire, avec une bonne maintenabilité et une bonne fiabilité, en réduisant le taux de défaillance de l'équipement, en prolongeant la durée de vie. 4. Flexibilité: les pièces d'usinage CNC peuvent rapidement s'adapter aux besoins de traitement de différentes pièces, pour réaliser une production flexible en plusieurs espèces et un petit lot. Deuxièmement, l'application de pièces d'usinage CNC dans l'industrie manufacturière Les pièces d'usinage CNC sont largement utilisées dans l'aérospatiale, la fabrication automobile, l'équipement médical, la fabrication de moisissures et d'autres domaines, pour le développement de l'industrie manufacturière pour fournir un fort soutien technique. Voici quelques applications typiques: 1. Champ aérospatial: pièces d'usinage CNC dans le moteur d'aviation, composants structurels d'aéronefs et autres parties clés du traitement joue un rôle important dans la garantie des performances élevées et de la fiabilité de l'équipement aérospatial. 2. Champ de fabrication d'automobile: les pièces d'usinage CNC dans le moteur automobile, la transmission et d'autres pièces clés du traitement ont une large gamme d'applications et favorisent vigoureusement le développement rapide de l'industrie de la fabrication d'automobile. 3. Champ de l'équipement médical: les pièces d'usinage CNC ont des applications importantes dans le traitement des pièces clés de l'équipement médical, des appareils implantables, etc., fournissant un fort soutien au développement de l'industrie des équipements médicaux. Troisièmement, explorez le nouveau modèle d'usinage Face à une concurrence de marché de plus en plus féroce, les entreprises manufacturières doivent continuer à innover et à explorer de nouveaux modes d'usinage pour améliorer leur compétitivité. L'émergence de pièces d'usinage CNC pour les entreprises afin de fournir une nouvelle opportunité de développement. Grâce à l'introduction de pièces d'usinage CNC, les entreprises peuvent réaliser les aspects suivants de la transformation: 1. De la production approximative à la production intensive: les pièces d'usinage CNC peuvent réaliser une production continue et automatisée, améliorer efficacement l'efficacité de la production et réduire les coûts. 2. De l'usinage à faible précision à l'usinage de haute précision: les pièces d'usinage CNC peuvent atteindre une précision d'usinage de millimètres ou même de micron pour répondre aux besoins de la fabrication haut de gamme. 3. De la production rigide aux changements de production flexibles: les pièces d'usinage CNC peuvent rapidement s'adapter aux besoins de traitement de différentes pièces, pour obtenir une production flexible à petit lot multiples. En bref, les pièces d'usinage CNC avec ses caractéristiques à haute efficacité, haute précision et haute fiabilité, sont devenues le courant dominant du champ d'usinage. Les entreprises manufacturières devraient activement adopter cette nouvelle technologie, explorer de nouveaux modes d'usinage et injecter une nouvelle vitalité dans leur développement.

Les pièces usinées de précision CNC font partie intégrante des composants de diverses industries, fournissant des solutions de conception personnalisées qui répondent aux exigences spécifiques avec un niveau élevé de précision et de précision. L'usinage CNC, qui signifie l'usinage de contrôle numérique de l'ordinateur, utilise un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAD) pour générer les instructions nécessaires pour le processus d'usinage. Cette technologie avancée permet la production de pièces complexes et complexes avec des tolérances étroites, garantissant la cohérence et la qualité dans chaque pièce fabriquée. L'un des principaux avantages des pièces usinées de précision CNC est leur capacité à être personnalisée pour répondre aux besoins uniques des différentes applications. Qu'il s'agisse d'un prototype d'un nouveau produit ou d'une partie de remplacement pour une machine existante, l'usinage CNC peut accueillir une large gamme de matériaux, de formes et de tailles. Cette flexibilité dans la conception permet la création de pièces hautement spécialisées qui sont adaptées à des fonctions spécifiques, garantissant des performances et une compatibilité optimales dans l'assemblage final. En outre, la précision et la fiabilité des pièces usinées CNC les rendent idéales pour les industries où la qualité et la précision sont primordiales, comme l'aérospatiale, l'automobile et les dispositifs médicaux. La sortie cohérente de l'usinage CNC garantit que chaque pièce répond aux spécifications requises, réduisant le risque d'erreurs et minimisant les déchets. Avec la capacité de produire des pièces en grande quantité avec une variation minimale, CNC Usining offre une solution rentable pour les entreprises qui cherchent à rationaliser leurs processus de fabrication et à améliorer l'efficacité globale. En conclusion, les pièces usinées de précision CNC offrent une solution polyvalente et efficace pour les besoins de conception personnalisés dans diverses industries. Avec leur capacité à produire des pièces complexes avec des tolérances serrées et une qualité cohérente, l'usinage CNC joue un rôle crucial dans les processus de fabrication modernes. En exploitant la puissance de la technologie de pointe et des capacités de conception innovantes, les pièces usinées CNC continuent de stimuler l'innovation et l'avancement dans le paysage industriel.

Invar 36 est un alliage contenant 35,4% de nickel. Il a un très faible coefficient d'expansion thermique à température ambiante (la valeur moyenne est d'environ 1,6 × 10-6 / ℃ entre -20 ° C et 20 ° C). Il est connu comme le "roi des métaux" et est un matériau structurel essentiel pour les instruments et l'équipement de précision. Invar 36 Grades similaires Marque de campagne United States Invar Allemagne Vacodil36 France Fe-Ni36 Royaume-Uni Nilo36 Japon Cactus Le Russie Invar 36 Composition chimique L'alliage Inva est un alliage de nickel élevé, contient généralement 32% à 36% de nickel, contient également une petite quantité d'éléments de S, P, C et d'autres, car le nickel pour l'expansion des éléments d'austénite, donc le nickel élevé fait de l'austénite au changement de phase de martensite Au-dessous de la température ambiante, -100 ~ -120 ℃, et donc après recuit, l'alliage inva à température ambiante et une certaine plage de température en dessous de la température ambiante, ont une structure de treillis centrée sur le visage de l'organisation d'austénite, mais aussi du nickel dissous dans γ- Solution solide formée Fe, donc Inva Alloy a les propriétés suivantes. 1. Petit coefficient d'expansion thermique Le coefficient moyen d'expansion à température ambiante est de 1,6 × 10-6 / ℃, et il est relativement stable à température ambiante -80 ℃ ~ 230 ℃. 2. Faible résistance et dureté La résistance à la traction est d'environ 590 MPa, la limite d'élasticité est d'environ 410 MPa, la dureté Binell est d'environ 141 ch. 3. Faible conductivité thermique La conductivité thermique est de 10 W / Mk, ce qui n'est qu'environ 1/4 de la conductivité thermique de 45 acier. 4. Plasticité et ténacité élevées La plasticité, la ténacité, l'allongement, le rétrécissement de la section et la ténacité à impact sont tous élevés, avec un allongement Δ = 30-45% et un rétrécissement Δ = 50-70%. Impact de la ténacité αk = 130-310 J / cm2. * Invar ne peut pas être traité thermiquement pour renforcer, ses propriétés sont similaires à l'acier inoxydable austénitique, mais plus difficile à machine que l'acier inoxydable austénitique. L'usinage de coupe est principalement caractérisé par des forces de coupe élevées et des températures de coupe élevées. Dans le processus, il a également une caractéristique douce et collante et une grande plasticité, pas facile de casser la puce, d'intensifier l'usure de l'outil, de réduire la précision d'usinage de la pièce et doit donc utiliser des outils haute performance.

L'usinage CNC est applicable à la plupart du traitement des pièces de précision dans les domaines de l'aviation, de la navigation, de l'automobile, du médical, de l'industrie, etc. L'usinage CNC a une précision élevée, une efficacité rapide et une qualité stable. Dans le langage courant, c'est-à-dire le ciel volant, coulant sur le sol, nager dans l'eau peut être construit! CNC Machining Center to CNC Programming Control, le programme de traitement est programmé à l'avance dans le système d'exploitation CNC. Par l'opérateur selon le processus de traitement. La machine est divisée en centre d'usinage CNC ordinaire, au centre d'usinage à 3 axes, à 4 axes, à 5 axes et composé. Le centre d'usinage CNC peut être une liaison multi-axes sur la structure complexe du traitement des pièces de précision, mais également pour les sociétés de R&D pour la phase de développement de la nouvelle production de planche à main métallique ou de planche en plastique pour référence. Le centre d'usinage CNC peut traiter les profils en aluminium, l'acier inoxydable, l'alliage de zinc, l'acrylique, l'ABS et diverses matières premières de type plastique. Compatibilité élevée. Son processus peut être divisé en virage fin, ennuyeux, fraisage fin, broyage fin, broyage et post-traitement, etc. Retard de précision, ennuyeux de précision: de nombreuses pièces d'alliage de lumière de précision sont utilisées dans cette méthode pour le traitement de la pièce (alliage d'aluminium ou alliage de magnésium), la précision des coordonnées peut atteindre ± 2 microns. Filage fin: utilisé pour l'usinage des pièces structurelles en aluminium en forme d'aluminium ou en alliage de béryllium, en s'appuyant sur la précision du guide et de la broche de la machine pour obtenir une précision de position mutuelle élevée, en utilisant une tête de coupe de diamant soigneusement moulue pour un fraisage à grande vitesse peut obtenir une surface de miroir précise. Broyage fin: utilisé pour l'usinage des pièces de type d'arbre ou de trou. La plupart de ces pièces sont en acier durci, qui a une grande dureté. Mouillage: Utilisez le principe du broyage mutuel des pièces d'accouplement pour traiter sélectivement les pièces surélevées irrégulières sur la surface usinée, et sa précision peut être aussi élevée que ± 0,01 mm.

Les joints métalliques sont une partie importante des pièces de base industrielle et sont largement utilisés dans les industries de la machine, du pétrole, des produits chimiques, métallurgiques et électriques, qui sont toutes des industries industriellement associées à l'usinage CNC des joints de métal de précision. Les joints métalliques sont généralement divisés en acier inoxydable et en métal non ferreux. Dans les joints métalliques d'usinage CNC, les joints en acier inoxydable représentent la majeure partie du traitement, tout changement de matériau en acier inoxydable affectera la qualité et le coût des produits usinés CNC pour les joints. Désormais affectés par la qualité et le coût des joints en acier inoxydable usiné CNC, les fabricants d'usinage CNC intérieurs continuent d'améliorer le processus et d'investir des coûts de recherche et de développement suffisants. Actuellement, l'usinage CNC Usinage des joints en acier inoxydable Précision de traitement de ± 0,01 mm, rugosité de surface de la technologie de traitement RA ± 0,01 mm. Fabricants d'usinage CNC de précision pour résoudre la précision de traitement et l'efficacité du traitement des joints en acier inoxydable. Ces dernières années, l'industrie chinoise des usinages CNC continue de se développer, la qualité de la production de l'usinage CNC des sceaux en acier inoxydable est progressivement entrée dans une nouvelle étape, influencée par l'industrie nationale en amont et en aval, la taille du marché est en croissance, selon le Industrial Research Institute a publié "China Seals CNC Manufacturing Industry Production and Sales Demand and Transformation and Moseding Report" Statistical Data Analysis, 2021 China CNC Maching Seals Manufacturing Revenue, grâce à 81,060 milliards de yuans, soit une augmentation de 17,8% en glissement annuel. Notre entreprise continue de faire des percées importantes dans la technologie d'usinage CNC et peut désormais fournir à nos clients des produits d'usinage CNC de haute qualité en vrac.

L'usinage en alliage en aluminium CNC est l'utilisation de tours automatisés CNC pour les matériaux de traitement, qui est la principale méthode de traitement utilisée pour le traitement des pièces de précision dans l'industrie manufacturière, et est utilisée par la plupart des entreprises de l'industrie en raison de sa vitesse de traitement rapide, élevée Processus de précision et de traitement pratique. Le traitement par lots des pièces en alliage en aluminium CNC à l'aide du centre d'usinage CNC pour le traitement présente principalement les avantages suivants. 1, CNC Usining Center Processing Précision jusqu'à ± 0,01 mm, taille précise et petite erreur. 2, vitesse de traitement rapide, peut être le traitement par lots des pièces de précision, la plus rapide d'une journée. 3, le processus de traitement est pratique; Le centre d'usinage CNC peut être serré une fois pour terminer le traitement multiple, pour éviter le serrage multiple et d'autres processus compliqués. 4, traitement de surface; Certaines pièces de précision nécessitent une finition de surface élevée, et le centre d'usinage CNC est bon pour assurer la finition de surface du produit. 5, technologie spéciale manuelle; Selon l'environnement d'utilisation du produit utilisant le polissage et le polissage, l'oxydation, la peinture, la gravure au laser, l'écran en soie, la pulvérisation en poudre et d'autres technologies spéciales pour le traitement pour prolonger la durée de vie des pièces.

ALLIE D'ALUMINUM - 7075 Alias: Aluminium 3.4365 | EN-AW7075 | Al-zn6mgcu Propriétés clés: haute résistance - ténacité - résistance à la fatigue - Excellente ouvrage L'aluminium 3.4365 / EN-AW7075 a une forte résistance (57 MPa), une ténacité élevée et une excellente résistance à la fatigue. Excellente machinabilité. Alliage d'aluminium -6061 Alias: Aluminium 3.3211 | EN-AW6061 | Al-mg1sicu Propriétés clés: haute résistance - bonne soudabilité Les principaux éléments d'alliage en aluminium 3.3211 / EN-AW6061 sont le magnésium et le silicium, avec des traces de cuivre. Alliage d'aluminium -6060 Alias: Aluminium 3.3206 | EN-AW6060 | Al-mgsi Propriétés clés: faible résistance - thermiquement traitable - bonne soudabilité - bonne résistance à la corrosion L'aluminium 3.3206 / EN-AW6060 a une bonne résistance à la corrosion et la soudabilité et est bien adapté à la formation à froid. Alliage d'aluminium -6082 Alias: Aluminium 3.2315 | EN-AW6082 | Al-si1mg Propriétés clés: bonne conductivité thermique - résistance élevée à la fissuration de la corrosion des contraintes L'aluminium 3.2315 est généralement roulé et extrudé et a une résistance moyenne, une excellente soudabilité et une conductivité thermique.

L'EP est l'un des plastiques les plus produits, caractérisés par un traitement doux, non toxique, peu coûteux, facile, une bonne résistance chimique, pas facile à corroder et difficile à imprimer. Propriétés des plastiques PE Il a de nombreux types, couramment utilisés LDPE (polyéthylène à faible densité) et HDPE (polyéthylène à haute densité), plastique translucide, faible résistance, gravité spécifique de 0,94 g / cm3 (plus petite que l'eau); La résine LLDPE à très faible densité (densité inférieure à 0,910 g / cc, LLDPE et la densité LDPE sont dans 0,91-0,925 (entre). Le LDPE est plus doux, (communément appelé colle douce), le HDPE est communément appelé colle douce dure, elle est plus difficile que le LDPE, est un matériau semi-cristallin, après le retrait du moulage, entre 1,5% et 4% de mauvaise transmission légère, crimininité est grand, il est facile de le phénomène de fissuration du stress environnemental. Le phénomène de fissuration peut être réduit en utilisant des matériaux avec des caractéristiques d'écoulement très faibles pour réduire la contrainte interne. Il est facilement dissous dans des solvants d'hydrocarbures lorsque la température est supérieure à 60 ° C, mais sa résistance à la dissolution est un peu meilleure que le LDPE. La cristallinité élevée du HDPE entraîne une densité élevée, une résistance à la traction, une température de torsion à haute température, une adhérence et une stabilité chimique. Il a une plus grande résistance à la perméation que le LDPE. PE-HD a une résistance à l'impact moindre. Les propriétés sont principalement contrôlées par la densité et la distribution du poids moléculaire. La distribution du poids moléculaire du HDPE adapté au moulage par injection est très étroite. Pour une densité de 0,91 ~ 0,925 g / cm3, nous l'appelons le premier type PE-HD; Pour une densité de 0,926 ~ 0,94 g / cm3, il est appelé le deuxième type HDPE; Pour une densité de 0,94 ~ 0,965 g / cm3, elle est appelée HDPE de troisième type. Le matériau a de bonnes caractéristiques d'écoulement avec MFR entre 0,1 et 28. Le HDPE est sensible à la fissuration du stress environnemental. Le HDPE est facilement dissous dans les solvants d'hydrocarbures lorsque la température est supérieure à 60 ° C, mais sa résistance à la dissolution est meilleure que le LDPE. Le LDPE est un matériau semi-cristallin avec un taux de retrait élevé entre 1,5% et 4% après le moulage. La résistance plus élevée de LLDPE (polyéthylène à faible densité linéaire) à l'allongement, à la pénétration, à l'impact et à la déchirure rend le LLDPE adapté à une utilisation comme film. Son excellente résistance à la fissuration de la contrainte environnementale, sa résistance à l'impact à basse température et sa résistance à la chaîne rendent LLDPE attrayant pour les tuyaux, l'extrusion de feuilles et toutes les applications de moulage. La dernière application de LLDPE est comme un film au sol pour les décharges et les doublures d'étangs liquides à déchets. Traiter les caractéristiques de l'EP La caractéristique la plus importante des pièces PE est le taux de retrait du moulage, facile à produire du retrait et de la déformation. Le matériau PE est une petite absorption d'eau, peut être utilisé sans séchage. La plage de température de traitement de PE est large, pas facile à décomposer (température de décomposition de 320 ℃), si la pression est élevée, les parties de la vitesse de rétrécissement à haute densité sont faibles. La liquidité PE est moyenne, pour contrôler strictement les conditions de traitement et maintenir la température du moule constante (40-60 ℃). Le degré de cristallisation de l'EP est lié aux conditions de processus de moulage, il a une température de solidification froide élevée, la température du moule est faible, le degré de cristallisation est faible. Dans le processus de cristallisation, en raison de l'anisotropie du rétrécissement, entraînant une concentration de stress interne, les pièces PE sont sujettes à la déformation et à la fissuration. Le produit est placé dans un bain-marie de 80 ℃ d'eau chaude, ce qui peut faire en sorte que la pression soit relaxante. Pendant le processus de moulage, la température du matériau et la température du moule sont plus élevées que appropriées, la pression d'injection est faible sous la prémisse pour assurer la qualité des pièces, le refroidissement du moule nécessite en particulier rapidement et uniforme, et le produit est plus chaud lorsqu'il est démodé. Séchage du HDPE: Pas besoin de sécher si vous êtes stocké correctement. Température de fusion 220 à 260 ° C. Pour les matériaux avec des molécules plus grandes, il est recommandé que la plage de température de fusion se situe entre 200 et 250 ° C. Température du moule: 50 ~ 95c. Une température de moisissure plus élevée doit être utilisée pour les pièces en plastique avec une épaisseur de paroi inférieure à 6 mm et la température du moule plus bas pour les pièces en plastique avec une épaisseur de paroi supérieure à 6 mm. La température de refroidissement des pièces en plastique doit être uniforme pour minimiser la différence de retrait. Pour le temps de cycle optimal, le diamètre de la cavité de refroidissement doit être pas moins de 8 mm et la distance de la surface du moule doit être à moins de 1,3D (où "d" est le diamètre de la cavité de refroidissement). Pression d'injection: 700 ~ 1050 bar. Vitesse d'injection: une injection à grande vitesse est recommandée. Course et portes: Le diamètre du coureur doit être compris entre 4 et 7,5 mm et la longueur du coureur doit être aussi courte que possible. Divers types de portes peuvent être utilisés, la longueur de la porte ne doit pas dépasser 0,75 mm. Particulièrement adapté aux moules avec des coureurs chauds. La caractéristique "Soft on Stretch" de LLDPE est un inconvénient du processus de film soufflé, car les bulles de films soufflées par LLDPE ne sont pas aussi stables que LDPE. L'écart de matrice doit être élargi pour éviter les rendements inférieurs en raison de la pression du dos élevée et de la rupture de fonte. Les dimensions typiques de l'espace de moisissure pour LDPE et LLDPE sont de 0,024-0,040 pouces et 0,060-0,10 pouces, respectivement. Zones d'application typiques LLDPE a pénétré la plupart des marchés traditionnels pour le polyéthylène, y compris le film, le moulage, les tubes et les fils et les câbles. Les membranes de terre à l'épreuve des fuites sont un marché LLDPE nouvellement développé. Le paillis, une grande feuille extrudée, est utilisé comme une décharge et une doublure de bassin pour empêcher les fuites ou la contamination des zones environnantes. Le LDPE est principalement utilisé pour les films transparents, tels que les sacs à pain, en raison de sa meilleure turbidité. Les applications HDPE sont principalement des conteneurs de réfrigérateur, des conteneurs de rangement, des ustensiles de cuisine ménagers, des couvercles d'étanchéité, etc.

Le matériau de PEEK est un nouveau type de plastiques semi-cristallins aromatiques en génie theromatique, il possède d'excellentes propriétés physiques et mécaniques, l'utilisation d'un processus d'usinage ou de moulage par injection Peek Products avec un poids léger, super résistant à l'usure, auto-lubrifiant, à faible bruit, corrosion Résistance, fatigue et autres caractéristiques des avantages d'être largement utilisés. Le matériau PEEK peut remplacer le métal, l'acier inoxydable et le titane, utilisés dans la fabrication des internes en moteur, la fabrication de joints automobiles, les roulements, les engrenages, les joints et une variété d'autres pièces, en plus du matériau PEEK peut également être utilisé dans la transmission, Les freins et le système de climatisation de la voiture. Le Peek a été utilisé avec succès dans l'industrie de la fabrication automobile, en raison de sa bonne résistance à la friction, peut remplacer le métal (y compris l'acier inoxydable, le titane) pour fabriquer des internes en moteur, des roulements automobiles, des joints et des plaquettes de frein, etc. L'utilisation d'une bonne résistance à la friction et des propriétés mécaniques peut remplacer le métal comme fabrication de dispositifs antiblocage ABS automobiles, joints automobiles, joints, roulements et autres pièces, dans le système de transmission du véhicule, le système de freinage, le système de direction, le système de sièges et D'autres applications peuvent être réalisées légères. Actuellement, l'industrie automobile exige de plus en plus la double performance du poids, des coûts des véhicules plus petits et des performances des produits plus importantes, en particulier la poursuite du confort et de la stabilité automobiles, la climatisation correspondante, les fenêtres électriques, les airbags et les systèmes de freinage ABS et d'autres appareils augmentent dans lester . L'utilisation de la résine PEEK Bonnes propriétés thermodynamiques, de la résistance à la friction, de la faible densité et du traitement facile des pièces automobiles, les coûts de traitement sont considérablement réduits en même temps, non seulement peut réduire le poids jusqu'à 90% et assurer une durée de vie longue durée Ainsi, en remplacement de l'acier inoxydable en métal et du titane utilisé dans la fabrication de matériaux de capuche de moteur, de fabrication de roulements automobiles, de joints, de joints, d'anneaux d'engrenages d'embrayage et d'autres plombons sont utilisées en remplacement de l'acier inoxydable et du titane dans la fabrication du moteur Couvertures, roulements, joints, joints, anneaux d'embrayage et autres composants, ainsi que dans les systèmes de transmission, de freinage et de climatisation. Peek est utilisé dans les systèmes de gestion des carburants automobiles en raison de ses excellentes propriétés de fatigue et de résistance chimique. En raison de son poids léger, il remplace une variété de composants réactifs en métal ou en aluminium utilisés dans les systèmes de transmission, de freinage et de climatisation, y compris des unités de piston, des joints, des joints ou des roulements, ce qui peut entraîner des réductions significatives du poids et du bruit du véhicule.

Aperçu de PEEK. PEEK est un thermoplastique à haute température avec une température de transition vitreuse élevée (143 ° C) et un point de fusion (334 ° C) et une température de transformation thermique de charge allant jusqu'à 316 ° C (30% de gradations renforcées en fibre de carbone ou en fibre de carbone) Avantages principaux caractéristiques principales. 1: Résistance à haute température US UL CERTIFICATION À Long-Termère à long terme de la température de 260 ℃. Même lorsque la température atteint 300 ° C, il peut toujours maintenir d'excellentes propriétés mécaniques 2: Résistance à l'usure dans de nombreuses températures élevées, charge élevée, forte corrosion et autres environnements d'application extrêmement rigoureux, le polymère PEEK et ses matériaux composites ont une bonne résistance à l'usure. 3: L'auto-lubrification avec un faible coefficient de frottement, une lubrification sans pétrole peut être obtenue dans l'huile, l'eau, la vapeur, les acides faibles et les bases et autres milieux à long terme. 4: Résistance à la corrosion insoluble dans les solvants courants, à une variété de réactifs chimiques organiques et inorganiques, ont de bonnes propriétés anti-corrosion. 5: La haute résistance a une bonne résistance mécanique dans les plastiques. A également une rigidité élevée et une dureté de surface. 6: Le traitement facile peut être directement traité à partir des pièces à l'aide du processus de moulage par injection. Le post-traitement tel que le tournage, le fraisage, le forage, le taraudage, le lien et le soudage à ultrasons peuvent être effectués. 7: Résistance à l'hydrolyse dans la température de plus de 250 ℃ à la vapeur ou dans la haute pression de l'immersion dans l'eau, les produits PEEK peuvent toujours fonctionner en continu pendant des milliers d'heures sans dégradation des performances significatives. 8: ignifuge de flamme sans utiliser de additifs, 1,45 mm d'épaisseur de l'échantillon de peek cote d'inflammabilité du niveau UL94V-0. 9: Basse fumée et combustion non toxique lorsque la quantité de fumée et de gaz toxique est particulièrement faible. 10: Les performances électriques dans une large gamme de températures et de fréquences peuvent toujours maintenir une excellente performance électrique stable. 11: La résistance au rayonnement a une très forte résistance à une dose élevée de rayonnement des rayons γ, les propriétés mécaniques peuvent être conservées intactes, peuvent être utilisées comme parties résistantes au rayonnement dans l'équipement nucléaire. 12: stabilité dimensionnelle

Maintenant, nous avons un certain nombre de produits qui nécessitent la fabrication d'usinage CNC, l'usinage CNC fait référence à l'usinage avec des outils d'usinage CNC. CNC fait référence aux machines CNC contrôlées par un langage d'usinage CNC pour la programmation, généralement le code G. Le langage CNC Usining G-Code indique à la machine CNC que les coordonnées de la position cartésienne à utiliser pour l'usinage des outils, et contrôlent la vitesse d'alimentation et la vitesse de broche des outils, ainsi que le changeur d'outil, le liquide de refroidissement et d'autres fonctions. Alors, quels facteurs doivent être pris en compte pour le traitement de la surface des pièces d'usinage CNC? 1, pour considérer la nature du matériau des pièces d'usinage CNC. 2, pour considérer la structure de la forme et de la taille des pièces d'usinage CNC. 3, pour considérer les exigences de productivité et d'économie. Lorsque la production de masse en grande quantité, une technologie de pointe à haute efficacité doit être utilisée. Même la méthode de fabrication du blanc peut être fondamentalement modifiée, ce qui peut réduire la quantité de travail de transformation mécanique. 4, tout type de méthode d'usinage CNC peut obtenir la précision d'usinage et la rugosité de surface a une portée considérable, mais ce n'est que dans une certaine plage étroite économique, cette gamme de précision d'usinage est la précision de l'usinage économique. Pour cette raison, lors du choix de la méthode de traitement, vous devez choisir la méthode de traitement correspondante qui peut obtenir la précision de traitement économique. 5, pour considérer l'équipement et les conditions techniques existants de l'usine ou de l'atelier. Lors du choix de la méthode de traitement, il faut utiliser pleinement l'équipement existant, appuyez sur le potentiel de l'entreprise et donnez un jeu complet à l'enthousiasme et à la créativité des travailleurs. Mais devrait également considérer l'amélioration continue des méthodes et équipements de traitement existants, l'utilisation de nouvelles technologies et améliore le niveau de technologie. Pour le traitement de la surface des pièces d'usinage CNC pour considérer les facteurs à partager ici, la méthode de traitement de la surface des pièces d'usinage CNC dépend des exigences techniques de la surface de traitement. La méthode sélectionnée des pièces d'usinage CNC devrait répondre à la qualité des pièces, à une économie de transformation et à des exigences efficaces d'efficacité de production.

Avant de développer des moules formels pour les pièces intérieures et extérieures automobiles, il est généralement nécessaire de fabriquer des prototypes de prototypage rapides en fonction des compteurs de conception pour vérifier l'effet installé des pièces correspondantes avant de développer des moules formels pour garantir la forme et l'ergonomie de la pièce, etc. les exigences de conception. Plusieurs méthodes et applications des prototypes additifs de fabrication sont décrits dans le document, et les méthodes de fabrication des pièces de machine-outillage CNC, la technologie d'impression 3D, les moules en silicone et en fibre de verre et le moulage par injection de réaction sont décrits en détail. En utilisant des prototypes de prototypage rapides pour charger et vérifier la conception, les erreurs structurelles dues aux détails locaux peuvent être évitées, les coûts de développement peuvent être réduits et le cycle de développement des pièces peut être raccourci. Mots-clés: garniture intérieure et extérieure automobile; prototype de prototypage additif; Technologie d'impression 3D; moulage par injection de réaction Les pièces extérieures et intérieures sont des composants importants de la structure de la voiture, les parties extérieures des pièces de voiture telles que les peaux de pare-chocs avant et arrière, les spoilers et les jupes latérales et autres parties; Les pièces intérieures sont les pièces qui entrent en contact avec l'intérieur du véhicule, telles que le tableau de bord, le panneau de sous-instrument et les protèges de porte, etc. C'est parce que les pièces intérieures et extérieures sont très importantes pour l'apparence et l'utilisation de La voiture, et ces pièces au processus de moulage par injection sont prédominantes, la raison en est que la consistance de moulage du processus de moulage par injection est meilleure, peut être formée relativement plus de pièces de forme complexe, une efficacité de production élevée, le prix des pièces est relativement bon marché, l'inconvénient est le format formel Le prix du moule de production est plus élevé. Par conséquent, afin de s'assurer que les parties réelles peuvent répondre à l'effet visuel de la conception, des exigences ergonomiques et répondre aux exigences de la structure d'assemblage, il est nécessaire d'organiser la fabrication de prototypes de prototypage rapide (RP) avant le développement de formels Moules pour la vérification de l'installation des véhicules, et les pièces installées peuvent également répondre aux exigences de pièces pré-construction telles que l'annonce du modèle. L'utilisation de solutions de conception d'inspection prototypés rapides de prototypage peut accélérer considérablement le temps de commercialisation, réduire les coûts de développement et raccourcir le cycle de développement des produits. À l'heure actuelle, le prototypage rapide traditionnel de l'industrie automobile nationale et étrange le développement rapide de la méthode ces dernières années. 1 \ CNC Machine Processing Pièces Les pièces de traitement des machines CNC se réfèrent généralement à l'utilisation de l'équipement de machine-outils CNC directement selon les matériaux de traitement du programme de conception pour l'acrylonitrile-butadiène-co-copolymère (ABS), le nylon et le corps en plastique de blocs dans la forme requise (si la taille de moins De moins que 300 mm et la structure simple est directement traitée une fois formée, si la structure de la forme est irrégulière ou si la taille est irrégulière ou supérieure à 300 mm, la pièce est généralement divisée en plusieurs petits morceaux et traitée séparément), puis après assemblage, le montage, la Partie finale pour répondre aux exigences de conception de la taille. Cette méthode de fabrication de prototypes de prototypes rapides est le plus tôt, avec un cycle de traitement relativement court et un prix d'achat bas, et est principalement utilisé pour les pièces petites et moyennes avec une structure relativement simple et une faible demande, telles que les piliers, les panneaux de sous-instrument et la porte Gardiens. En raison des besoins de modélisation des pièces intérieures et extérieures automobiles, les pièces habituellement traitées sont irrégulièrement rondes ou carrées, lorsque la taille des pièces est supérieure à 300 mm ou que la structure est modélisée de manière irrégulière, si un bloc de plastique entier est utilisé directement pour traiter Les pièces, cela entraînera une augmentation exponentielle du coût. Par conséquent, la fabrication réelle de pièces de forme irrégulière, les pièces seront divisées en plusieurs parties en fonction des caractéristiques structurelles, puis l'usinage brut pour obtenir la forme générale, puis utiliser des adhésifs spéciaux pour collez les parties de chaque partie pour former le contour global de la forme de la pièce, puis enfin ensemble pour la finition, ce qui peut réduire efficacement le gaspillage de matériau causé par la structure des pièces, réduire le coût des pièces. L'inconvénient est que à l'arrière des pièces peut être vu dans les parties des parties du morceau entre les traces de liaison les plus évidentes, la force de la position de liaison des pièces est mauvaise, facile à casser. La figure 1 montre le prototype du prototypage rapide complété par la machine CNC. 2 \ 3D L'impression 3D est une technologie qui construit des objets en leur imprimant la couche par couche utilisant du métal en poudre ou du plastique comme base. La technologie d'impression 3D a un large éventail d'applications, et le prototypage rapide est l'une de ses directions importantes. Les pièces prototypes obtenues via la fabrication d'impression 3D ont un temps de cycle plus court et peuvent atteindre l'impression de structure en forme, et la précision dimensionnelle globale peut être ajustée en fonction de la demande réelle pour répondre aux différents besoins des différentes occasions. L'impression générale 3D peut fabriquer la même gamme de pièces que celles traitées par des machines-outils CNC, et convient au prototypage rapide de pièces telles que des colonnes, des panneaux de sous-instrument et des gardes de porte. Les matériaux plastiques communs utilisés dans l'impression 3D sont en plastique ABS [acrylonitrile (a), butadiène (b), en styrène (s) terpolymère de trois monomères], en nylon, en nylon plus fibre de verre et résine photosensible transparent, etc. Le plastique de type ABS est un prix unitaire bas, de bonnes performances de moulage, adaptées aux pièces structurelles avec des besoins à faible résistance; Le nylon a de bonnes performances de résistance, une meilleure résistance à la chaleur que le plastique de type ABS, mais le prix est plus élevé, le nylon plus la fibre de verre est une version renforcée des performances du nylon ordinaire, adapté aux pièces ayant des besoins à haute résistance; La résine photosensible de l'impression 3D communément appelée résine UV, principalement composée de monomère polymère et de pré-polymère, qui est ajoutée avec le photoiniteur, dans une certaine longueur d'onde de la lumière ultraviolette (250-300 nm) l'irradiation provoquera immédiatement une réaction de polymérisation pour terminer la conversion de l'état solide , vitesse de durcissement photosensible de la résine, précision élevée de moulage, bon effet de surface, résistance mécanique élevée (effet de surface). Il présente les avantages d'un durcissement rapide, d'une précision de moulage élevée, d'un bon effet de surface, d'une résistance mécanique élevée (comparable à la résistance de type ABS), d'une faible odeur, d'une polyvalence élevée et d'une résistance au stockage. 3 \ moule à moulage sous vide Les moules mous se réfèrent principalement aux moules en silicone et aux moules FRP. Les moules en silicone sont généralement conçus à l'aide de machines-outils CNC ou d'impression 3D, puis les pièces sont utilisées pour un processus de virage rapide pour fabriquer les moules. Ce processus de production a un court temps de cycle et un faible coût, et peut utiliser l'injection de vide, l'injection de pression et les processus de perfusion à faible pression pour la production de produits. Le processus de production de moisissures en caoutchouc en silicone convient à la production de petits lots (moins de 100 pièces), à la résistance du matériau du produit et aux exigences de précision dimensionnelle des produits élevés, des performances du produit près du plastique ABS conventionnel. Le caoutchouc de silicone utilisé pour la fabrication de moisissures est en caoutchouc de silicone liquide à deux composantes, et il existe deux types de moules: les moules de condensation et les moules additifs selon la composition en caoutchouc. D'une manière générale, la résistance au cisaillement du silicone condensé est faible, facile à déchirer dans le processus de fabrication de moisissures, il convient donc à une structure simple, en renforçant moins de pièces; Plus des propriétés mécaniques en silicone et des performances de vieillissement thermique sont bonnes, adaptées à la fabrication de besoins de taille relativement élevée du moule. À l'heure actuelle, la production de moisissures en silicone de petites pièces de lots a été largement utilisée dans la production d'essai de prototypes de garnitures intérieures et extérieures au stade préalable des automobiles. Les pièces les plus utilisées sont les pièces structurelles de petite et moyenne taille d'injection telles que les protège-portes, les piliers et les gardiens de seuil de porte à l'intérieur des automobiles. Le FRP (plastiques renforcés en fibre) est un matériau composite avec des fibres de verre et ses produits (tissu en verre, ruban adhésif, feutre, fil, etc.) comme matériau de renforce Sur le matériau FRP, similaire au moule en silicone, fabriqué en utilisant un processus de virage rapide, est généralement utilisé pour les garnitures de toit en automobile et les garnitures de tapis et d'autres classes de moulage moulées, une structure simple de pièces décoratives moyennes et grandes. Les moules FRP conviennent aux pièces produites par le processus de moulage, le processus de moulage par blister et le processus de moulage en mousse. Le processus de production général du moule FRP est: Modélisation des pièces → Moule principal de la brosse → Moule convexe de la brosse → Moule concave du pinceau → Traitement NC → Cadre de moule de soudage → Moule d'essai → Correction locale → Acceptation. Habituellement, le cycle de développement d'une paire de moisissures FRP est d'environ une semaine, et le coût n'est que de 1/10 du moule officiel, qui est un moule prototype à cycle court et à faible coût. Ce type de méthode de production de moisissure peut également répondre aux besoins de fabrication de petits produits par lots (100 ~ 1000 ensembles).

Le processus SLM produit des métaux standard avec une densité de plus de 99% et de bonnes propriétés mécaniques comparables aux processus conventionnels. Applications de l'industrie Applications de pièces industrielles Applications en acier inoxydable Applications de pièces en aluminium Applications de pièces de chrome de cobalt Applications de pièces en alliage nickel Applications de pièces en bronze Applications de pièces en alliage en titane Application de pièces en acier

La production de moules et de pièces moulées grâce à la fabrication additive peut réduire les délais et les coûts. De plus, la fonctionnalité des composants peut être améliorée et la liberté de concevoir des produits personnalisés peut être réalisée. De plus, la fabrication additive peut même modifier les règles pour les applications industrielles générales en fournissant une résistance élevée à la chaleur et des pièces de poids plus légères à partir de matériaux tels que le titane et les super alliages de nickel.

Les pièces de précision doivent avoir un degré de précision et de précision plus élevé pour mettre en évidence le niveau d'artisanat et de qualité des produits. Et, ces nouveaux produits sont plus populaires auprès des clients. Dans l'ensemble, l'usinage CNC présente des avantages et des avantages compétitifs importants dans le domaine de la fabrication et du traitement. La qualité des produits est généralement élevée, alors quels sont les avantages du traitement des pièces de précision de l'usinage CNC? 1, le premier aspect, l'efficacité de traitement des pièces de précision d'usinage CNC est plus élevée. Le traitement des pièces d'usinage CNC peut le traitement et le traitement de la production d'un certain nombre de surface de traitement. Par rapport au centre d'usinage ordinaire, peut économiser plus de processus de production, améliorer l'efficacité et les parties d'usinage CNC de la qualité du produit sont également meilleures que le tour ordinaire. Plus de fiabilité. 2, CNC Usining Precision Pièces Traitement dans le développement de nouveaux produits avec une utilisation irremplaçable. D'une manière générale, différentes pièces de rechange complexes structurelles peuvent être produites et traitées par programmation de code, et la conception et la production de corrections et de mises à jour de contenu doivent seulement ajuster le code du programme du centre d'usinage, qui peut considérablement raccourcir les progrès de développement de nouveaux produits. 3, Usinage CNC des pièces de précision traitant un niveau élevé d'automatisation mécanique, réduisant largement l'intensité du travail manuel de l'opérateur. L'opérateur n'a pas besoin de contrôler l'ensemble du processus dans le processus de production et de traitement comme un tour ordinaire, principalement pour que le centre d'usinage fasse un bon travail d'observation et de supervision minutieuses. Cependant, la technologie de traitement CNC correspondante est plus difficile que les tours ordinaires, il nécessite donc un niveau plus élevé de travailleurs techniques que les tours ordinaires.

Les échangeurs de chaleur automobiles sont utilisés pour transférer la chaleur entre deux milieux de températures différentes qui sont en contact thermique les uns avec les autres. Par exemple, dans les moteurs à combustion interne, le liquide de refroidissement du moteur s'écoule dans un mouvement circulaire à travers des bobines de radiateur et des écoulements d'air à travers ces bobines pour refroidir le moteur. L'industrie automobile est un segment important pour les applications d'échangeur de chaleur, et d'ici la fin de 2014, le segment automobile avait une part de plus de 25% du marché mondial des échangeurs de chaleur. La Chine a considérablement augmenté sa part de marché depuis le début des années 2000 et a aujourd'hui la part la plus élevée de plus de 50% sur le marché asiatique des échangeurs de chaleur automobile. La demande de voitures particulières et de véhicules commerciaux légers devrait augmenter au cours de la période de prévision, conduisant à une forte demande d'échangeurs de chaleur automobiles en Chine. La demande croissante de réduction du poids des véhicules a conduit les OEM à remplacer les matériaux plus lourds tels que le fer et l'acier par des matériaux plus légers tels que le plastique et l'aluminium. Le marché de l'échangeur de chaleur automobile a suivi cette tendance. De plus, les conceptions et les structures de l'échangeur de chaleur précédentes provoquent la corrosion, la décomposition, le décantation de boues et les particules de poussière peuvent entraîner une encrasse, ce qui entraîne une réduction du transfert de chaleur et une plus grande efficacité, entraînant une consommation de carburant plus élevée. Le marché global de l'échangeur de chaleur en Chine montre un taux de croissance industriel élevé, principalement en raison de la diversification des applications d'échangeurs de chaleur et de la demande croissante d'échangeurs de chaleur. La demande d'échangeurs de chaleur automobiles dépend de plusieurs facteurs tels que la production et la demande d'automobiles et la possession actuelle des véhicules. Dans les pays émergents et en développement comme la Chine, la demande d'échangeurs de chaleur automobile est tirée par la production de nouveaux véhicules. De plus, les fabricants d'échangeurs de chaleur automobiles dans la région de la Chine ont commencé à investir massivement dans des matériaux automobiles légers tels que l'aluminium, ce qui devrait augmenter considérablement la demande d'échangeurs de chaleur automobiles dans la région. La plupart des constructeurs automobiles chinois sont déterminés à utiliser l'aluminium comme matériau léger dans la production de composants, et les révisions des normes d'émissions devraient augmenter l'utilisation des échangeurs de chaleur. De plus, lorsque les structures légères sont conçues en échangeurs de chaleur automobiles, il augmentera encore le coût de fabrication de la fabrication des échangeurs de chaleur automobiles. Tout en gérant les coûts tout en répondant à l'augmentation de la complexité des produits est un défi important pour les fournisseurs d'échangeurs de chaleur automobiles. L'échangeur de chaleur, en tant que composant central du système de dissipateur de chaleur automobile, correspond à la vitesse d'itération du modèle. À l'avenir, les échangeurs de chaleur devront inévitablement s'assurer leurs exigences de performance de base et leurs exigences de contrôle des coûts, à partir de la structure, des matériaux, des processus et d'autres aspects, l'application de nouveaux conceptions, de nouveaux matériaux, de nouvelles technologies pour obtenir la réduction globale du poids de La voiture, dans le sens de la structure compacte, des performances globales légères et efficaces. Cela est presque exactement conforme aux caractéristiques de fabrication de la technologie d'impression 3D.

ACM: matériau composite avancé, AFRP: polymère renforcé de fibres d'aramide, BMC: composé de moulage en vrac, CFRP: polymère renforcé en fibre de carbone, DMC: composé de moulage de pâte, GFRP: polymère renforcé de fibres de verre, FRP: polymère renforcé de fibre, SMC: composé de moulage en feuille, TMC: composé de moulage épais,

Les pièces usinées sont des pièces mécaniques traitées et façonnées par divers équipements de traitement mécanique, se réfère principalement à la méthode de traitement sans réaction chimique (ou la réaction est très petite), le traitement mécanique a principalement deux catégories: le traitement manuel et l'usinage CNC. L'usinage manuel est une méthode de traitement de divers matériaux par des équipements mécaniques tels que les machines à mourir, les tours, les perceuses et les scies fonctionnaient manuellement par mécanique, et convient à la production de petites pièces simples. L'usinage CNC (CNC) fait référence à l'utilisation de l'équipement CNC pour l'usinage par les machinistes. Ces machines CNC comprennent des centres d'usinage, des centres de rotation et de fraisage, des équipements de découpe de fil EDM, des machines de coupe de filetage, etc. CNC Maching Process Pposts de manière continue et convient à de grandes quantités et à des pièces de forme complexe. Exigences techniques pour l'usinage 1. Exigences de tolérance (1) La tolérance de forme inaperçue doit être conforme aux exigences de GB1184-80; (2) déviation de taille de longueur inaperçue ± 0,5 mm; (3) Symétrie de la zone de tolérance de coulée dans la configuration de la taille de base de la coulée vide. 2. Découpe des exigences de pièces de traitement (1) Les pièces doivent être vérifiées et acceptées en fonction du processus, et ce n'est qu'après que le processus précédent soit vérifié et réussi, peut être transféré au processus suivant; (2) Les pièces usinées ne sont pas autorisées à avoir des bavures; (3) Les pièces après la fin ne doivent pas être placées directement sur le sol, doivent prendre le soutien nécessaire, les mesures de protection, la surface usinée ne peut pas avoir de rouille et affecter les performances, la durée de vie ou l'apparence de la bosse, des rayures et d'autres défauts; (4) La surface de la finition roulante après le roulement, il n'y aura pas de pelage; (5) La surface des pièces après le traitement thermique du processus final ne doit pas avoir la peau d'oxyde, et la surface d'accouplement et la surface dentaire après la fin ne doivent pas être recuits; (6) La surface du fil transformé ne doit pas avoir de défauts tels que la peau noire, la frappe, la boucle désordonnée et la bavure.