키워드 : 자동차 내부 및 외부 트림; 첨가제 프로토 타이핑 프로토 타입; 3D 프린팅 기술; 반응 주입 성형
외부 및 내부 부품은 자동차 구조의 중요한 구성 요소, 전면 및 후면 범퍼 스킨, 스포일러 및 사이드 스커트 및 기타 부품과 같은 자동차 부품의 외부 부품입니다. 인테리어 부품은 계기판, 하위 계통 패널 및 도어 가드 등과 같이 차량 내부와 접촉하는 부품입니다. 내부 및 외부 부품은 외관 및 사용에 매우 중요하기 때문입니다. 자동차 및 분사 성형 공정에 대한 이러한 부품은 우세합니다. 이유는 사출 성형 공정 부품 성형 일관성이 더 좋고, 비교적 복잡한 형상 부품, 높은 생산 효율, 부품 가격이 상대적으로 저렴하며, 단점은 공식적입니다. 생산 금형 가격이 더 높습니다. 따라서 실제 부품이 설계, 인체 공학적 요구 사항의 시각적 효과를 충족하고 조립 구조의 요구 사항을 충족 할 수 있도록 공식 개발 전에 빠른 프로토 타이핑 (RP) 프로토 타입의 제조를 마련해야합니다. 차량 설치 검증을위한 금형 및 설치된 부품은 모델 발표와 같은 사전 건축 부품 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입 검사 설계 솔루션을 사용하면 시장 시간을 크게 가속화하고 개발 비용을 줄이며 제품 개발주기를 단축 할 수 있습니다.
현재, 내부 및 외부 부품 제조 방법의 국내 및 외국 자동차 산업 주류 빠른 프로토 타이핑은 주로 CNC 공작 기계 공구 가공 부품, 3D 프린팅, 진공 주조 금형 (실리콘 곰팡이 및 유리 섬유 곰팡이)으로 나뉩니다. 최근 몇 년 동안이 방법의 빠른 개발.
1 \ CNC 기계 처리 부품
CNC 공작 기계 처리 부품은 일반적으로 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌 코 폴리머 (ABS), 나일론 및 기타 블록 플라스틱 바디에 대한 설계 프로그램 가공 재료에 따라 CNC 공작 기계 장비를 직접 사용하는 것을 말합니다 (필요한 경우 크기의 크기가 적은 경우. 300mm보다 단순한 구조가 일단 형성되면, 모양의 구조가 불규칙하거나 크기가 불규칙하거나 300mm보다 큰 경우, 부품은 일반적으로 여러 개의 작은 조각으로 나누어지고 개별적으로 처리 된 다음, 조립 후, 크기의 디자인 요구 사항을 충족하기위한 최종 부분. 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입을 제조하는이 방법은 비교적 짧은 처리주기와 구매 가격이 낮으며 주로 기둥, 하위 계통 패널 및 도어와 같이 비교적 간단한 구조 및 낮은 수요를 가진 중소형 부품에 주로 사용됩니다. 근위 연대.
자동차 내부 및 외부 부품의 모델링 요구로 인해 일반적으로 처리되는 부품은 부품의 크기가 300mm보다 크거나 구조가 불규칙하게 모델링되면 불규칙하게 둥글거나 정사각형입니다. 부품은 비용이 기하 급수적으로 증가 할 것입니다. 따라서, 불규칙한 형태의 부품의 실제 제조, 부품은 구조적 특성에 따라 여러 부품으로 나눈 다음 거친 가공을 위해 일반적인 형태를 얻은 다음 특수 접착제를 사용하여 각 부품의 부품을 붙여 전체 윤곽을 형성합니다. 부품 모양의 다음 마침내 마감을 위해 함께 모여 부품의 구조로 인한 재료 낭비를 효과적으로 줄이고 부품 비용을 줄일 수 있습니다. 단점은 부품의 뒷면에서 더 명백한 결합 트레이스 사이의 청크 부분의 일부에서 볼 수 있다는 것입니다. 그림 1은 CNC 공작 기계에 의해 완성 된 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입을 보여줍니다.
2 \ 3D 프린팅
3D 프린팅은 분말 금속 또는 플라스틱을 기본으로 사용하여 층으로 층을 인쇄하여 물체를 구성하는 기술입니다. 3D 프린팅 기술에는 광범위한 응용 프로그램이 있으며 빠른 프로토 타이핑은 중요한 방향 중 하나입니다. 3D 프린팅 제조를 통해 얻은 프로토 타입 부품은 사이클 시간이 짧고 모양의 구조 인쇄를 달성 할 수 있으며, 다양한 차원의 다양한 요구를 충족시키기 위해 실제 수요에 따라 전체 차원 정확도를 조정할 수 있습니다. 일반적인 3D 프린팅은 CNC 공작 기계에서 처리 한 부분과 동일한 범위의 부품을 제조 할 수 있으며 열, 하위 검사 패널 및 도어 가드와 같은 부품의 빠른 프로토 타이핑에 적합합니다.
3D 프린팅에 사용되는 일반적인 플라스틱 재료는 ABS와 같은 플라스틱 [아크릴로 니트릴 (A), 부타디엔 (B), 3 개의 단량체의 스티렌 (S) 테르 폴리머], 나일론, 나일론 플러스 유리 섬유 및 투명한 감광 수지 등입니다. ABS와 같은 플라스틱은 낮은 단가, 좋은 성형 성능, 강도 요구 사항이 낮은 구조 부품에 적합합니다. 나일론은 강도 성능이 우수하고 ABS와 같은 플라스틱보다 더 나은 내열성을 가지고 있지만 가격은 더 높습니다. 나일론 플러스 유리 섬유는 일반 나일론의 성능의 강화 된 버전으로, 강도 요구 사항이 높은 부품에 적합합니다. 3D 프린팅 감광성 수지는 일반적으로 UV 수지로 알려진 중합체 단량체 및 사전 폴리머로 구성되며, 특정 파장의 자외선 (250-300NM) 조사에서는 고체 상태 전환을 완료하기 위해 즉시 중합 반응을 유발합니다. , 감광성 수지 경화 속도, 높은 성형 정확도, 우수한 표면 효과, 높은 기계적 강도 (표면 효과). 그것은 빠른 경화, 높은 성형 정확도, 우수한 표면 효과, 높은 기계적 강도 (ABS와 같은 강도와 비슷한), 낮은 냄새, 다양성 및 저장 저항의 장점이 있습니다.
3 \ 진공 주조 금형
연질 금형은 주로 실리콘 몰드와 FRP 금형을 나타냅니다.
실리콘 몰드는 일반적으로 CNC 공작 기계 또는 3D 프린팅을 사용하여 설계된 다음 부품은 곰팡이를 만드는 빠른 회전 공정에 사용됩니다. 이 생산 공정은 단기간주기 시간과 저렴한 비용을 가지며 제품 생산에 진공 주입, 압력 주입 및 저압 주입 공정을 사용할 수 있습니다. 실리콘 고무 곰팡이 생산 공정은 소형 배치 생산 (100 개 미만), 제품 재료 강도 및 고 제품의 치수 정확도 요구 사항, 기존 ABS 플라스틱에 가깝게 제품 성능에 적합합니다.
곰팡이 제조에 사용되는 실리콘 고무는 2 성분 액체 실리콘 고무이며, 두 가지 유형의 곰팡이가 있습니다 : 응축 금형과 고무 조성물에 따른 첨가제 금형. 일반적으로, 응축 된 실리콘의 전단 강도는 낮고 곰팡이 제조 공정에서 찢어 질 수 없으므로 간단한 구조에 적합하며, 강화 더 적은 부분; 또한 성형 실리콘 기계적 특성 및 열 노화 성능은 곰팡이의 비교적 높은 크기 요구 사항을 제조하는 데 적합합니다.
현재, 소형 배치 부품의 실리콘 몰드 생산은 자동차의 사전 개발 단계에서 내부 및 외부 트림 프로토 타입의 시험 생산에 널리 사용되어왔다. 가장 널리 사용되는 부품은 자동차 내부의 도어 가드, 기둥 및 도어 실드 가드와 같은 중소형 주입 일반 구조 부품입니다.
FRP (섬유 강화 플라스틱)는 유리 섬유와 그 제품 (유리 천, 테이프, 펠트, 원사 등)이있는 복합 재료이며, 그림 3과 같이 매트릭스 재료로서 강화 재료 및 합성 수지로서의 합성 물질입니다. 빠른 회전 공정을 사용하여 만들어진 실리콘 몰드와 유사한 FRP 재료에서 일반적으로 자동차 지붕 트림 및 카펫 트림 및 기타 성형 성형 클래스, 중간 크기의 단순한 구조 및 대형 장식 부품에 사용됩니다. FRP 금형은 성형 공정, 물집 성형 공정 및 폼 성형 공정에 의해 생성 된 부품에 적합합니다.
FRP 금형의 일반적인 생산 공정은 부품 모델링 → 브러시 마스터 곰팡이 → 브러시 볼록 금형 → 브러시 오목 금형 → NC 처리 → 용접 금형 프레임 → 테스트 금형 → 로컬 보정 → 수용. 일반적으로 한 쌍의 FRP 금형의 개발주기는 약 1 주일이며, 비용은 공식 금형의 1/10에 불과하며, 이는 단락, 저비용 프로토 타입 금형입니다. 이러한 종류의 곰팡이 생산 방법은 또한 소형 배치 제품 (100 ~ 1000 세트)의 제조 요구를 충족시킬 수 있습니다.