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CNC 가공은 높은 정밀도와 효율성으로 유명하여 현대 제조에 없어서는 안될 부분입니다. 당사의 CNC 기계는 모든 절단 동작을 정확하게 제어 할 수있어 제품이 필요한 정밀도 및 표면 품질을 충족시킬 수 있습니다.

기계식 제조 처리는 현대 산업 제조에서 필수 불가결 한 핵심 프로세스입니다. 보호를 제공하기 위해 다양한 유형의 기계식 장비의 정상적인 작동을 위해 전문 장비 및 기술, 복잡하고 미세한 기계적 부품으로의 사용을 통해 이루어집니다. 기계 부품 처리에는 광범위한 엔지니어링이 포함됩니다. 밀링, 회전, 드릴링, 절단, 연삭 등 다양한 프로세스가 포함됩니다. 가공의 첫 번째 단계는 적절한 재료 선택입니다. 일반적으로 사용되는 재료에는 구리, 철, 알루미늄, 스테인레스 스틸, 티타늄 합금 등이 포함됩니다. 부품의 특정 요구 사항에 따라 기계적 특성, 내마모성, 부식 저항, 열전도율 등을 고려해야합니다. 예를 들어 : 부품의 높은 강도 요구 사항의 경우, 재료의 강도가 높고 내마모성을 갖도록 선택할 수 있습니다. 합금강과 같은 부식성이 필요한 부품의 경우 스테인레스 스틸의 선택이 더 적절합니다. 가공 부품의 정확도와 품질은 가공 공정의 선택 및 작동 기술 수준에 따라 다릅니다. 일반적인 가공 공정에는 밀링, 회전, 드릴링, 연삭 및 절단이 포함됩니다. 밀링은 다양한 평평한 곡선 표면과 모양이 많은 부품을 전달하는 데 적합합니다. 회전은 주로 원통형 표면과 샤프트 부품을위한 것입니다. 드릴링은 둥근 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 적절한 절단 속도, 피드 및 도구를 선택하기위한 다양한 요구 사항에 따라 적절한 프로세스를 합리적으로 선택합니다. 실제 전달 프로세스에서 운영자는 가공 프로세스를 지속적으로 최적화하고 부품의 가공 효율과 품질을 향상시키기 위해 풍부한 경험과 기술을 갖추어야합니다. 부품의 품질을 보장하려면 적절한 검사 장비를 사용하여 검사하고 테스트해야합니다. 일반적으로 사용되는 검사 장비에는 버니어 캘리퍼, 마이크로 미터, 마이크로 미터 및 좌표 측정 기계가 포함됩니다. 이러한 기기를 사용하면 치수 정확도와 같은 매개 변수, 부품의 표면 거칠기 수집 모양을 측정하고 수정하고 그에 따라 조정할 수 있습니다. 기계적 부품 처리는 복잡하고 섬세한 프로세스이며, 현대식 기계 및 기술을 사용하고 운영자의 경험과 기술에 의존해야합니다. 고려 사항. 이러한 기술과 기술을 마스터 함으로써만 정확한 기계 부품을 만들고 다양한 산업에 고품질 기계 장비 및 서비스를 제공 할 수 있습니다.

과학 기술의 빠른 발전으로 전통적인 가공 모드는 현대 제조 산업의 요구를 충족시킬 수 없었습니다. 이러한 맥락에서 CNC 가공 부품은 높은 효율, 높은 정밀도, 높은 신뢰성 기능으로 가공 필드의 주류가되었습니다. 이 논문은 제조 산업의 개발을 촉진하기위한 새로운 가공 모드를 탐색하는 것을 목표로 제조 산업의 CNC 가공 부품, 장점 및 응용 프로그램의 개념을 자세히 소개 할 것입니다. www.deepl.com/translator로 번역 (무료 버전) 먼저 CNC 가공 부품의 개념과 장점 CNC 가공 부품은 자동 처리 장비에 디지털 제어 기술, 금속 또는 비금속 재료를 사용하는 것을 말합니다. CNC 가공 부품은 프로그래밍 제어를 통해 다양한 복잡한 처리 작업을 완료하기 위해 공작물의 정확한 제어를 실현할 수 있습니다. 기존 가공 모드와 비교하여 CNC 가공 부품은 다음과 같은 중요한 이점이 있습니다. 1. 높은 정밀도 : 가공 공정의 정확한 제어를 보장하고 밀리미터 또는 미크론 레벨 가공 정확도를 달성하기 위해 고정밀 서보 모터 및 제어 시스템을 사용하는 CNC 가공 부품. 2. 고효율 : CNC 가공 부품은 지속적이고 자동 생산을 실현하여 수동 개입을 줄이고 생산 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 3. 높은 신뢰성 : Modular Design을 사용하여 CNC 가공 부품, 유지 관리 및 신뢰성이 우수하여 장비 고장 속도를 줄이고 서비스 수명을 연장합니다. 4. 유연성 : CNC 가공 부품은 다양한 공작물의 처리 요구에 신속하게 적응하여 다중 종, 소규모 배치 유연한 생산을 달성 할 수 있습니다. 둘째, 제조 산업에서 CNC 가공 부품의 적용 CNC 가공 부품은 제조 산업 개발을 위해 항공 우주, 자동차 제조, 의료 장비, 곰팡이 제조 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 다음은 몇 가지 일반적인 응용 프로그램입니다. 1. 항공 우주 필드 : 항공 엔진, 항공기 구조 부품 및 가공의 기타 주요 부품의 CNC 가공 부품은 항공 우주 장비의 고성능 및 신뢰성을 보장하는 데 중요한 역할을합니다. 2. 자동차 제조 분야 : 자동차 엔진, 변속기 및 기타 주요 부품의 CNC 가공 부품에는 광범위한 응용 분야가 있으며 자동차 제조 산업의 빠른 개발을 활발하게 홍보합니다. 3. 의료 장비 분야 : CNC 가공 부품은 의료 장비, 이식 가능한 장치 등의 주요 부품을 처리하는 데 중요한 응용 프로그램을 가지고있어 의료 장비 산업의 개발에 대한 강력한 지원을 제공합니다. 셋째, 새로운 가공 모델을 탐색하십시오 점점 더 치열한 시장 경쟁에 직면하여 제조 기업은 경쟁력을 향상시키기 위해 새로운 가공 모드를 지속적으로 혁신하고 탐색해야합니다. 기업이 새로운 개발 기회를 제공 할 수있는 CNC 가공 부품의 출현. CNC 가공 부품의 도입을 통해 Enterprises는 다음과 같은 변환 측면을 실현할 수 있습니다. 1. 거친 생산에서 집중 생산에 이르기까지 : CNC 가공 부품은 지속적이고 자동화 된 생산을 실현하여 생산 효율성을 효과적으로 개선하고 비용을 줄일 수 있습니다. 2. 저렴한 가공에서 고정밀 가공까지 : CNC 가공 부품은 고급 제조의 요구를 충족시키기 위해 밀리미터 또는 미크론 수준 가공 정확도를 달성 할 수 있습니다. 3. 단단한 생산에서 유연한 생산 변경에 이르기까지 : CNC 가공 부품은 다양한 공작물의 처리 요구에 신속하게 적응하여 다중 종, 소규모 배치 유연한 생산을 달성 할 수 있습니다. 요컨대, 고효율, 높은 정밀도, 높은 신뢰성 기능을 갖춘 CNC 가공 부품은 가공 분야의 주류가되었습니다. 제조 기업은이 새로운 기술을 적극적으로 수용하고 새로운 가공 모드를 탐색하며 새로운 활력을 발전에 주입해야합니다.

정밀 CNC 가공 부품은 다양한 산업의 필수 구성 요소로, 높은 수준의 정확도와 정밀도로 특정 요구 사항을 충족하는 맞춤형 설계 솔루션을 제공합니다. 컴퓨터 수치 제어 가공을 나타내는 CNC 가공은 컴퓨터 지원 설계 (CAD) 소프트웨어를 사용하여 가공 프로세스에 필요한 지침을 생성합니다. 이 첨단 기술을 사용하면 공차가 엄격하고 복잡하고 복잡한 부품을 생산하여 제조 된 모든 조각에서 일관성과 품질을 보장합니다. 정밀 CNC 가공 부품의 주요 장점 중 하나는 다양한 응용 프로그램의 고유 한 요구를 충족시키기 위해 사용자 정의 할 수 있다는 것입니다. CNC 가공은 신제품의 프로토 타입이든 기존 기계의 교체 부품이든, 광범위한 재료, 모양 및 크기를 수용 할 수 있습니다. 디자인의 유연성을 통해 특정 기능에 맞게 조정 된 고도로 전문화 된 부품을 생성 할 수있어 최종 어셈블리에서 최적의 성능과 호환성을 보장합니다. 또한 CNC 가공 부품의 정밀성과 신뢰성은 항공 우주, 자동차 및 의료 기기와 같은 품질과 정확성이 가장 중요 한 산업에 이상적입니다. CNC 가공의 일관된 출력은 각 부품이 필요한 사양을 충족하여 오류의 위험을 줄이고 폐기물을 최소화하도록합니다. CNC 가공은 최소한의 변동으로 대량으로 부품을 생산할 수있는 능력으로 제조 공정을 간소화하고 전반적인 효율성을 향상시키려는 비즈니스를위한 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 결론적으로, 정밀 CNC 가공 부품은 다양한 산업 분야의 맞춤형 설계 요구를위한 다목적이고 효율적인 솔루션을 제공합니다. CNC 가공은 공차가 빡빡하고 일관된 품질로 복잡한 부품을 생산할 수있는 능력으로 현대 제조 공정에서 중요한 역할을합니다. CNC 가공 부품은 최첨단 기술과 혁신적인 설계 기능의 힘을 활용함으로써 산업 환경에서 혁신과 발전을 계속 주도하고 있습니다.

36은 35.4% 니켈을 함유 한 합금입니다. 실온에서 열 팽창 계수가 매우 낮습니다 (평균값은 -20 ° C에서 20 ° C 사이의 평균 값은 약 1.6 × 10-6/℃)입니다. 그것은 "금속의 왕"으로 알려져 있으며 정밀 기기 및 장비를위한 필수 구조물입니다. 침략 36 비슷한 등급 컨트리 브랜드 미국 침략 독일 Vacodil36 프랑스 Fe-Ni36 영국 NILO36 일본 선인장 LE 러시아 침략 36 화학 조성 INVA 합금은 높은 니켈 합금이며, 일반적으로 32% -36% 니켈을 함유하며 소량의 S, P, C 및 기타 요소도 포함되어 있습니다. 오스테 나이트 요소의 확장을위한 니켈이기 때문에 높은 니켈은 오스테 나이트에서 마르텐 사이트 위상 변화로 만듭니다. 실온 이하인 -100 ~ -120 ° 이하로, 어닐링 후 실온에서의 침략 및 실온에서의 특정 온도 범위는 오스테 나이트 조직의 얼굴 중심 격자 구조를 갖지만 γ-에 용해 된 니켈도 있습니다. Fe 형성된 고체 용액이므로 INVA 합금에는 다음과 같은 특성이 있습니다. 1. 열 팽창 계수 실온에서의 평균 확장 계수는 1.6 × 10-6/℃이며, 실온 -80 ~ 230 ℃에서 비교적 안정적입니다. 2. 낮은 강도와 ​​경도 인장 강도는 약 590mpa이고, 항복 강도는 약 410mpa이고, Brinell 경도는 약 141HB입니다. 3. 열전도율이 낮습니다 열 전도도는 10W/mk이며, 이는 45 강의 열전도율의 약 1/4입니다. 4. 높은 가소성과 인성 가소성, 강인성, 신장, 단면 수축 및 충격 강인함은 모두 높으며 신장 Δ = 30-45% 및 수축 Δ = 50-70%가 있습니다. 충격 인성 αK = 130-310 J/CM2. *침범은 강화하기 위해 열처리를 처리 할 수 ​​없으며, 그 특성은 오스테 나이트 스테인레스 스틸과 유사하지만 오스테 나이트 스테인레스 스틸보다 기계가 더 어렵습니다. 절단 가공은 주로 높은 절단력과 높은 절단 온도로 특징 지어집니다. 이 과정에서 부드럽고 끈적 끈적한 특성과 가소성이 뛰어나고 칩을 깨기 쉽지 않은 도구의 마모를 강화하고 공작물의 가공 정확도를 줄이므로 고성능 도구를 사용해야합니다.

CNC 가공은 항공, 내비게이션, 자동차, 의료, 산업 등의 분야에서 대부분의 정밀 부품 처리에 적용 할 수 있습니다. CNC 가공은 정밀도, 빠른 효율성 및 안정적인 품질을 가지고 있습니다. 일반적인 말로, 즉 하늘이 날아가고 땅에서 달리는 물에서 수영을 할 수 있습니다! CNC 가공 센터에서 CNC 프로그래밍 제어에서 처리 프로그램은 CNC 운영 체제로 미리 프로그래밍됩니다. 처리 프로세스에 따라 연산자에 의해. 이 기계는 일반적인 CNC 가공 센터, 3 축, 4 축, 5 축 및 복합 가공 센터로 나뉩니다. CNC 가공 센터는 정밀 부품 처리의 복잡한 구조에 대한 다축 연계뿐만 아니라, 새로운 금속 핸드 보드 또는 플라스틱 핸드 보드의 새로운 생산 단계를위한 R & D 회사의 경우에도 참조 할 수 있습니다. CNC 가공 센터는 알루미늄 프로파일, 스테인레스 스틸, 아연 합금, 아크릴, ABS 및 다양한 플라스틱 원료를 처리 할 수 ​​있습니다. 높은 호환성. 그 과정은 미세 회전, 미세 지루함, 미세 밀링, 미세 연삭, 갈기 및 치료 후 등으로 나눌 수 있습니다. 정밀 회선, 정밀 지루 :이 방법에서 많은 정밀한 광 합금 부품이 공작물 가공 (알루미늄 합금 또는 마그네슘 합금)에 사용되며 좌표 정확도는 ± 2 미크론에 도달 할 수 있습니다. 미세 밀링 : 복잡한 모양의 알루미늄 또는 베릴륨 합금 구조 부품 가공에 사용되어 기계 가이드와 스핀들의 정확도에 의존하여 고속 밀링을 위해 신중하게 접지 다이아몬드 커터 헤드를 사용하여 높은 상호 위치 정확도를 얻기 위해 고속 미러 표면을 얻을 수 있습니다. 미세 연삭 : 샤프트 또는 구멍 유형 부품 가공에 사용됩니다. 이 부품의 대부분은 경도가 높은 경화 강철로 만들어졌습니다. 연삭 : 결합 부품의 상호 연삭의 원리를 사용하여 가공 된 표면의 불규칙한 상승 부품을 선택적으로 처리하며 정확도는 ± 0.01mm까지 높을 수 있습니다.

금속 씰은 산업 기본 부품의 중요한 부분이며 기계, 석유, 화학, 야금 및 전력 산업에서 널리 사용되며,이 모든 것은 정밀 금속 씰의 CNC 가공과 관련된 산업적으로 중요한 산업입니다. 금속 씰은 일반적으로 스테인레스 스틸과 비철 금속 씰로 나뉩니다. CNC 가공 금속 씰에서 스테인리스 스틸 씰은 가공의 주요 부분을 차지하며, 스테인리스 스틸 재료의 모든 변화는 씰에 대한 CNC 가공 제품의 품질 및 비용에 영향을 미칩니다. 이제 CNC 가공 스테인리스 스틸 씰의 품질 및 비용에 영향을받은 국내 CNC 가공 제조업체는 프로세스를 계속 개선하고 충분한 연구 및 개발 비용을 투자합니다. 현재 CNC 가공 스테인리스 스틸 씰은 ± 0.01mm의 처리 정확도, RA ± 0.01mm 처리 기술 의 표면 거칠기 . 정밀 CNC 가공 제조업체는 스테인리스 스틸 씰 가공의 가공 정확도와 효율성을 해결합니다. 최근 몇 년 동안 중국의 CNC 가공 산업은 계속해서 발전하고 있으며, 스테인리스 스틸 씰의 CNC 가공의 품질은 점차적으로 새로운 단계에 들어갔다. "China Seals CNC 제조 산업 생산 및 판매 수요 및 혁신 및 업그레이드 보고서"통계 데이터 분석, 2021 China CNC 가공 수익은 81.060 억 위안을 통해 전년 대비 17.8% 증가했습니다. 우리 회사는 CNC 가공 기술에서 계속해서 큰 돌파구를 만들고 있으며 이제 고객에게 고품질 씰 CNC 가공 제품을 대량으로 제공 할 수 있습니다.

CNC 알루미늄 합금 가공은 가공 재료를위한 CNC 자동 선반을 사용하는 것입니다. 이는 현재 제조 산업 내에서 정밀 부품 가공에 사용되는 주요 가공 방법이며, 현재 대부분의 회사가 빠른 가공 속도, 높은 업계에서 사용합니다. 정밀하고 편리한 처리 프로세스. CNC 알루미늄 합금 부품 배치 처리를위한 CNC 가공 센터를 사용한 배치 처리는 주로 다음과 같은 장점이 있습니다. 1, CNC 가공 센터 처리 정확도 최대 ± 0.01mm, 정확한 크기 및 작은 오류. 2, 빠른 처리 속도는 가장 빠른 하루 배송 인 정밀 부품의 배치 처리 일 수 있습니다. 3, 처리 프로세스는 편리하다. CNC 가공 센터는 여러 클램핑 및 기타 복잡한 프로세스를 피하기 위해 다중 처리를 완료하기 위해 한 번 클램핑 할 수 있습니다. 4, 표면 처리; 일부 정밀 부품에는 높은 표면 마감이 필요하며 CNC 가공 센터는 제품의 표면 마감을 보장하는 데 좋습니다. 5, 수동 특수 기술; 연마 및 연마, 산화, 페인팅, 레이저 조각, 실크 스프레이, 파우더 스프레이 및 부품의 서비스 수명을 연장하기위한 처리를위한 기타 특수 기술을 사용한 제품 사용 환경에 따르면 부품의 서비스 수명.

알루미늄 합금 -7075 별칭 : 알루미늄 3.4365 | en-aw7075 | al-zn6mgcu 주요 특성 : 고강도 - 강인함 - 피로 저항 - 우수한 작업 가능성 알루미늄 3.4365/en-aw7075는 강도 (57 MPa), 높은 인성 및 우수한 피로 저항을 갖습니다. 우수한 가공 가능성. 알루미늄 합금 -6061 별칭 : 알루미늄 3.3211 | en-aw6061 | al-mg1sicu 주요 특성 : 고강도 - 양호한 용접 성 알루미늄 3.3211/en-aw6061의 주요 합금 원소는 마그네슘과 실리콘이며, 사수의 구리가 있습니다. 알루미늄 합금 -6060 별칭 : 알루미늄 3.3206 | en-aw6060 | al-mgsi 주요 특성 : 낮은 강도 - 열 처리 가능 - 양호한 용접성 - 좋은 부식 저항 알루미늄 3.3206/en-aw6060은 부식성이 우수하고 용접성이 우수하며 냉간 형성에 적합합니다. 알루미늄 합금 -6082 별칭 : 알루미늄 3.2315 | en-aw6082 | al-si1mg 주요 특성 : 좋은 열전도율 - 응력 부식에 대한 높은 저항성 알루미늄 3.2315는 일반적으로 롤링 및 압출이며 중간 강도, 탁월한 용접 성 및 열전도율을 갖습니다.

PE는 가장 많이 생산 된 플라스틱 중 하나이며, 부드럽고, 무독성, 저렴하고, 쉬운 가공, 우수한 화학 저항성, 부식하기 쉽고 인쇄하기 어렵습니다. PE 플라스틱의 특성 그것은 일반적으로 사용되는 LDPE (저밀도 폴리에틸렌) 및 HDPE (고밀도 폴리에틸렌), 반투명 플라스틱, 낮은 강도, 비중 0.94g/cm3 (물보다 작음); 매우 저밀도 LLDPE 수지 (0.910g/cc 미만의 밀도 및 LDPE 밀도는 0.91-0.925 (사이)입니다. LDPE 는 더 부드럽습니다 (일반적으로 소프트 접착제로 알려짐) HDPE는 일반적으로 단단한 소프트 접착제로 알려져 있으며 LDPE보다 단단하며 반 결정질 물질입니다. 성형 수축이 높아진 후 1.5%에서 4%의 불량한 광 투과, 결정 성이 있습니다. 크고 환경 스트레스 균열 현상이 쉽습니다. 흐름 특성이 매우 낮은 재료를 사용하여 내부 응력을 줄임으로써 균열 현상을 줄일 수 있습니다. 온도가 60 ° C보다 높을 때 탄화수소 용매에 쉽게 용해되지만 용해에 대한 저항은 LDPE보다 다소 낫습니다. HDPE 의 높은 결정도는 높은 밀도, 인장 강도, 고온 트위스트 온도, 접착성 및 화학적 안정성을 초래합니다. LDPE보다 투과에 대한 저항이 더 크다. PE-HD는 충격 강도가 낮습니다. 특성은 주로 밀도 및 분자량 분포에 의해 제어됩니다. 주입 성형에 적합한 HDPE의 분자량 분포는 매우 좁다. 0.91 ~ 0.925g/cm3의 밀도의 경우, 우리는 그것을 첫 번째 유형 PE-HD라고 부릅니다. 0.926 ~ 0.94g/cm3의 밀도의 경우,이를 두 번째 유형 HDPE라고합니다. 밀도 0.94 ~ 0.965g/cm3의 경우,이를 세 번째 유형 HDPE라고합니다. 이 재료는 0.1에서 28 사이의 MFR을 갖는 우수한 흐름 특성을 갖는다. HDPE는 환경 스트레스 균열에 취약하다. HDPE는 온도가 60C 이상인 경우 탄화수소 용매에 쉽게 용해되지만 용해에 대한 내성은 LDPE보다 낫습니다. LDPE는 성형 후 1.5%에서 4% 사이의 수축률이 높은 반 결정질 물질입니다. LLDPE의 (선형 저밀도 폴리에틸렌) 신장, 침투, 충격 및 찢어짐에 대한 내성이 높으면 LLDPE가 필름으로 사용하기에 적합합니다. 환경 스트레스 균열, 저온 충격 저항성 및 warpage 저항에 대한 탁월한 저항으로 인해 LLDPE가 파이프, 시트 압출 및 모든 성형 응용 분야에 매력적입니다. LLDPE의 최신 적용은 매립 및 폐기물 액체 연못 라이너를위한 지상 필름입니다. PE의 프로세스 특성 PE 부품의 가장 중요한 특징은 성형 수축률, 수축 및 변형을 쉽게 생성하는 것입니다. PE 재료는 작은 수분 흡수이며 건조없이 사용할 수 있습니다. PE 처리 온도 범위는 넓고 분해하기 쉽지 않습니다 (분해 온도는 320 ℃). 압력이 높으면 밀도의 일부가 적고 수축률이 작습니다. PE 유동성은 중간이며 처리 조건을 엄격하게 제어하고 곰팡이 온도를 일정하게 유지합니다 (40-60 ℃). PE의 결정화 정도는 성형 공정 조건과 관련이 있으며, 차가운 응고 온도가 높고, 곰팡이 온도가 낮으며, 결정화 정도가 낮습니다. 결정화 과정에서, 수축의 이방성으로 인해 내부 응력 농도를 초래할 때, PE 부품은 변형 및 균열이 발생하기 쉽다. 이 제품은 80 ° 온수의 수조에 넣어 압력을 이완시킬 수 있습니다. 성형 공정 동안, 재료 온도 및 곰팡이 온도는 적절한 것보다 높으며, 부품의 품질을 보장하는 전제로 주입 압력이 낮으며, 금형의 냉각은 특히 빠르고 균일해야하며, 제품이 더 뜨겁을 때 더 뜨겁습니다. Demolded입니다. HDPE 건조 : 제대로 보관하면 건조 할 필요가 없습니다. 용융 온도 220 ~ 260C. 더 큰 분자가있는 재료의 경우 용융 온도 범위가 200 ~ 250c 사이 인 것이 좋습니다. 곰팡이 온도 : 50 ~ 95c. 벽 두께가 6mm 미만인 플라스틱 부품에는 금형 온도가 높고 벽 두께가 6mm 이상인 플라스틱 부품의 경우 더 낮은 금형 온도에 사용해야합니다. 플라스틱 부품의 냉각 온도는 수축의 차이를 최소화하기 위해 균일해야합니다. 최적의 사이클 시간의 경우 냉각 캐비티 직경은 8mm 이상이어야하며 금형 표면으로부터의 거리는 1.3d 내에 있어야합니다 (여기서 "d"는 냉각 공동의 직경입니다). 주입 압력 : 700 ~ 1050 bar. 주입 속도 : 고속 주입이 권장됩니다. 주자와 게이트 : 러너 직경은 4 ~ 7.5 mm이어야하며 러너 길이는 가능한 한 짧아야합니다. 다양한 유형의 게이트를 사용할 수 있으며 게이트 길이는 0.75mm를 초과해서는 안됩니다. 특히 핫 러너가있는 곰팡이에 적합합니다. LLDPE의 "Soft on Stretch"특성은 LLDPE BLOWN FILM BUBBLES가 LDPE만큼 안정적이지 않기 때문에 FLOM 과정의 단점입니다. 배압이 높은 수율과 용융 파손으로 인해 수율이 낮아 지도록 다이 간격을 넓어야합니다. LDPE 및 LLDPE의 일반적인 금형 갭 치수는 각각 0.024-0.040 인치 및 0.060-0.10 인치입니다. 일반적인 응용 분야 LLDPE는 필름, 성형, 튜브 및 와이어 및 케이블을 포함하여 폴리에틸렌의 대부분의 전통적인 시장에 침투했습니다. 누출 방지지면 막은 새로 개발 된 LLDPE 시장입니다. 큰 압출 시트 인 멀치 (Mulch)는 주변 지역의 누출 또는 오염을 방지하기 위해 매립지 및 폐기물 연못 라이너로 사용됩니다. LDPE는 주로 탁도가 향상되기 때문에 빵 봉투와 같은 투명 필름에 주로 사용됩니다. HDPE 응용 프로그램은 주로 냉장고 용기, 저장 용기, 가정용 주방 용품, 밀봉 뚜껑 등입니다.

Peek Materials는 새로운 유형의 반 결정 방향성 열가소성 공학 플라스틱이며, 우수한 물리적 및 기계적 특성, 가공 또는 주입 성형 공정 사용이 가벼운 중량, 초 저항성, 자체 윤활, 저음, 부식의 제품 사용 널리 사용되는 장점의 저항, 피로 및 기타 특성. 엿보기 재료는 엔진 내부 제조, 자동차 개스킷, 베어링, 클러치 기어, 씰 및 기타 다양한 부품의 제조에 사용되는 금속, 스테인레스 스틸 및 티타늄을 대체 할 수 있으며, 엿보기 재료는 변속기에도 사용할 수 있습니다. 자동차의 브레이크 및 에어컨 시스템은 자동차 제조 산업에서 성공적으로 사용되어 마찰 저항성이 우수하여 금속 (스테인리스 스틸, 티타늄 포함)을 대체하여 엔진 내부, 자동차 베어링, 씰 및 브레이크 패드를 제조 할 수 있습니다. 등. Peek 좋은 마찰 저항성 및 기계적 특성을 사용하면 차량의 전송 시스템, 브레이크 시스템, 좌석 시스템 및 좌석 시스템 및 기타 부품의 자동차 ABS 방지 장치, 자동차 씰, 개스킷, 베어링 및 기타 부품의 제조로 금속을 대체 할 수 있습니다. 다른 응용 프로그램은 경량을 달성 할 수 있습니다. 현재 자동차 산업은 더 작은 차량 중량, 비용 및 더 큰 제품 성능, 특히 자동차 안락함 및 안정성을 추구하고, 해당 에어컨, 파워 윈도우, 에어백 및 ABS 제동 시스템 및 기타 장치가 증가하고 있습니다. 무게 . 엿보기 수지의 사용 좋은 열역학적 특성, 마찰 저항, 저밀도 및 자동차 부품의 쉬운 처리, 처리 비용은 동시에 크게 줄어들면서 최대 90%의 무게를 줄이고 긴 서비스 수명을 보장 할 수 있습니다. 엔진 후드 재료, 제조 자동차 베어링, 개스킷, 씰, 클러치 기어 링 및 기타 다양한 엿보기에 사용되는 금속 스테인리스 스틸 및 티타늄을 대체하는 데있어 엔진 제조의 스테인리스 스틸 및 티타늄을 대체하는 데 사용됩니다. 커버, 베어링, 개스킷, 씰, 클러치 링 및 기타 구성 요소뿐만 아니라 변속기, 브레이크 및 에어컨 시스템. Peek은 우수한 피로와 화학 저항 특성으로 인해 자동차 연료 관리 시스템에 사용됩니다. 가벼워서 피스톤 장치, 씰, 개스킷 또는 베어링을 포함한 전송, 제동 및 에어컨 시스템에 사용되는 다양한 반응성 금속 또는 알루미늄 성분을 대체하여 차량 중량 및 소음이 크게 감소 할 수 있습니다.

엿보기 개요. Peek은 유리 전이 온도 (143 ° C) 및 용융점 (334 ° C)과 최대 316 ° C (30% 유리 섬유 또는 탄소 섬유 강화 등급)의 고온 저항성 열가소성입니다. 엿보기 주요 특성 장점. 1 : 고온 저항 미국 UL 인증 장기 사용 온도 260 ℃. 온도가 300 ° C에 도달하더라도 여전히 우수한 기계적 특성을 유지할 수 있습니다. 2 : 많은 고온, 고 부하, 강한 부식 및 기타 매우 가혹한 응용 환경, 엿보기 중합체 및 복합 재료의 내마모성은 내마모성이 우수합니다. 3 : 낮은 마찰 계수로 자체 러브릭은 오일, 물, 증기, 약산 및베이스 및 기타 미디어 장기 작업에서 오일이없는 윤활을 달성 할 수 있습니다. 4 : 다양한 유기 및 무기 화학적 시약에 대한 일반적인 용매에 불용성이 우수한 항-대상 특성을 갖는다. 5 : 고강도는 플라스틱에서 기계적 강도가 우수합니다. 또한 강성과 표면 경도가 높습니다. 6 : 사출 성형 공정을 사용하여 손쉬운 처리를 부품 밖에서 직접 처리 할 수 ​​있습니다. 회전, 밀링, 드릴링, 태핑, 본딩 및 초음파 용접과 같은 사후 처리가 수행 될 수 있습니다. 7 : 250 ℃ 이상의 온도 또는 고압의 물 침지에서 가수 분해 저항성, Peek 제품은 성능 저하없이 수천 시간 동안 지속적으로 작동 할 수 있습니다. 8 : 첨가제를 사용하지 않고 불꽃 지연자, UL94V-0 레벨의 엿보기 샘플 플램프 성 등급의 1.45 mm 두께. 9 : 연기와 독성 가스의 양이 특히 낮을 때 연기가 낮고 무독성 연소. 10 : 광범위한 온도와 주파수의 전기 성능은 여전히 ​​안정적이고 우수한 전기 성능을 유지할 수 있습니다. 11 : 방사선 저항은 고용량의 γ- 선 방사선에 매우 강한 저항성을 가지며, 기계적 특성은 그대로 유지 될 수 있으며, 핵 장비의 방사선 내성 부품으로 사용될 수있다. 12 : 치수 안정성

이제 CNC 가공을 제조 해야하는 여러 제품이 있으며 CNC 가공은 CNC 가공 도구로 가공을 말합니다. CNC는 프로그래밍 용 CNC 가공 언어, 일반적으로 G 코드로 제어되는 CNC 공작 기계를 말합니다. CNC 가공 G 코드 언어는 CNC 공작 기계에 카르테 시안 위치가 가공 도구에 사용할 수있는 조정과 도구 공급 속도 및 스핀들 속도뿐만 아니라 공구 체인저, 냉각수 및 기타 기능을 제어하는 ​​것을 알려줍니다. 그렇다면 CNC 가공 부품 표면 처리를 위해서는 어떤 요소를 고려해야합니까? 1, CNC 가공 부품 재료의 특성을 고려합니다. 도 2, CNC 가공 부품 모양 및 크기의 구조를 고려합니다. 3, 생산성 및 경제 요구 사항을 고려합니다. 대량 생산이 다량의 경우 고효율 고급 기술을 사용해야합니다. 블랭크의 제조 방법조차도 근본적으로 변경 될 수있어 기계적 처리 노동의 양을 줄일 수 있습니다. 4, 모든 종류의 CNC 가공 방법은 가공 정확도를 얻을 수 있으며 표면 거칠기는 상당한 범위를 가질 수 있지만 특정 좁은 범위에서만 경제적 이므로이 가공 정확도 범위는 경제적 인 가공 정확도입니다. 이러한 이유로 처리 방법을 선택할 때는 경제 처리 정확도를 얻을 수있는 해당 처리 방법을 선택해야합니다. 5, 공장 또는 워크숍의 기존 장비 및 기술 조건을 고려합니다. 가공 방법을 선택할 때는 기존 장비를 최대한 활용해야하며 기업의 잠재력을 누르고 근로자의 열정과 창의성을 완전히 플레이하십시오. 그러나 기존 처리 방법 및 장비의 지속적인 개선, 새로운 기술 사용 및 기술 수준을 향상시키는 것을 고려해야합니다. CNC 가공 부품 표면 처리를 위해 여기서 공유 할 요소를 고려하기 위해 CNC 가공 부품 표면 처리 방법은 처리 표면의 기술적 요구 사항에 따라 다릅니다. 선택된 CNC 가공 부품 처리 방법은 부품의 품질, 우수한 처리 경제 및 효율적인 생산 효율 요구 사항을 충족해야합니다.

자동차 내부 및 외부 부품을위한 공식 금형을 개발하기 전에, 부품 모양 및 인체 공학 등을 충족시키기 위해 공식 금형을 개발하기 전에 해당 부품의 설치 효과를 확인하기 위해 설계 카운터에 따라 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입을 제조해야합니다. 설계 요구 사항. 제조 첨가제 프로토 타입의 몇 가지 방법과 응용은 논문에 설명되어 있으며 제조 방법 CNC 기계 공구 부품, 3D 프린팅 기술, 실리콘 및 유리 섬유 금형 및 반응 분사 성형이 자세히 설명되어 있습니다. 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입을 사용하여 설계를로드하고 점검하면 로컬 세부 사항으로 인한 구조적 오류를 피할 수 있고 개발 비용을 줄이고 부품 개발주기를 단축 할 수 있습니다. 키워드 : 자동차 내부 및 외부 트림; 첨가제 프로토 타이핑 프로토 타입; 3D 프린팅 기술; 반응 주입 성형 외부 및 내부 부품은 자동차 구조의 중요한 구성 요소, 전면 및 후면 범퍼 스킨, 스포일러 및 사이드 스커트 및 기타 부품과 같은 자동차 부품의 외부 부품입니다. 인테리어 부품은 계기판, 하위 계통 패널 및 도어 가드 등과 같이 차량 내부와 접촉하는 부품입니다. 내부 및 외부 부품은 외관 및 사용에 매우 중요하기 때문입니다. 자동차 및 분사 성형 공정에 대한 이러한 부품은 우세합니다. 이유는 사출 성형 공정 부품 성형 일관성이 더 좋고, 비교적 복잡한 형상 부품, 높은 생산 효율, 부품 가격이 상대적으로 저렴하며, 단점은 공식적입니다. 생산 금형 가격이 더 높습니다. 따라서 실제 부품이 설계, 인체 공학적 요구 사항의 시각적 효과를 충족하고 조립 구조의 요구 사항을 충족 할 수 있도록 공식 개발 전에 빠른 프로토 타이핑 (RP) 프로토 타입의 제조를 마련해야합니다. 차량 설치 검증을위한 금형 및 설치된 부품은 모델 발표와 같은 사전 건축 부품 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입 검사 설계 솔루션을 사용하면 시장 시간을 크게 가속화하고 개발 비용을 줄이며 제품 개발주기를 단축 할 수 있습니다. 현재, 내부 및 외부 부품 제조 방법의 국내 및 외국 자동차 산업 주류 빠른 프로토 타이핑은 주로 CNC 공작 기계 공구 가공 부품, 3D 프린팅, 진공 주조 금형 (실리콘 곰팡이 및 유리 섬유 곰팡이)으로 나뉩니다. 최근 몇 년 동안이 방법의 빠른 개발. 1 \ CNC 기계 처리 부품 CNC 공작 기계 처리 부품은 일반적으로 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌 코 폴리머 (ABS), 나일론 및 기타 블록 플라스틱 바디에 대한 설계 프로그램 가공 재료에 따라 CNC 공작 기계 장비를 직접 사용하는 것을 말합니다 (필요한 경우 크기의 크기가 적은 경우. 300mm보다 단순한 구조가 일단 형성되면, 모양의 구조가 불규칙하거나 크기가 불규칙하거나 300mm보다 큰 경우, 부품은 일반적으로 여러 개의 작은 조각으로 나누어지고 개별적으로 처리 된 다음, 조립 후, 크기의 디자인 요구 사항을 충족하기위한 최종 부분. 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입을 제조하는이 방법은 비교적 짧은 처리주기와 구매 가격이 낮으며 주로 기둥, 하위 계통 패널 및 도어와 같이 비교적 간단한 구조 및 낮은 수요를 가진 중소형 부품에 주로 사용됩니다. 근위 연대. 자동차 내부 및 외부 부품의 모델링 요구로 인해 일반적으로 처리되는 부품은 부품의 크기가 300mm보다 크거나 구조가 불규칙하게 모델링되면 불규칙하게 둥글거나 정사각형입니다. 부품은 비용이 기하 급수적으로 증가 할 것입니다. 따라서, 불규칙한 형태의 부품의 실제 제조, 부품은 구조적 특성에 따라 여러 부품으로 나눈 다음 거친 가공을 위해 일반적인 형태를 얻은 다음 특수 접착제를 사용하여 각 부품의 부품을 붙여 전체 윤곽을 형성합니다. 부품 모양의 다음 마침내 마감을 위해 함께 모여 부품의 구조로 인한 재료 낭비를 효과적으로 줄이고 부품 비용을 줄일 수 있습니다. 단점은 부품의 뒷면에서 더 명백한 결합 트레이스 사이의 청크 부분의 일부에서 볼 수 있다는 것입니다. 그림 1은 CNC 공작 기계에 의해 완성 된 빠른 프로토 타이핑 프로토 타입을 보여줍니다. 2 \ 3D 프린팅 3D 프린팅은 분말 금속 또는 플라스틱을 기본으로 사용하여 층으로 층을 인쇄하여 물체를 구성하는 기술입니다. 3D 프린팅 기술에는 광범위한 응용 프로그램이 있으며 빠른 프로토 타이핑은 중요한 방향 중 하나입니다. 3D 프린팅 제조를 통해 얻은 프로토 타입 부품은 사이클 시간이 짧고 모양의 구조 인쇄를 달성 할 수 있으며, 다양한 차원의 다양한 요구를 충족시키기 위해 실제 수요에 따라 전체 차원 정확도를 조정할 수 있습니다. 일반적인 3D 프린팅은 CNC 공작 기계에서 처리 한 부분과 동일한 범위의 부품을 제조 할 수 있으며 열, 하위 검사 패널 및 도어 가드와 같은 부품의 빠른 프로토 타이핑에 적합합니다. 3D 프린팅에 사용되는 일반적인 플라스틱 재료는 ABS와 같은 플라스틱 [아크릴로 니트릴 (A), 부타디엔 (B), 3 개의 단량체의 스티렌 (S) 테르 폴리머], 나일론, 나일론 플러스 유리 섬유 및 투명한 감광 수지 등입니다. ABS와 같은 플라스틱은 낮은 단가, 좋은 성형 성능, 강도 요구 사항이 낮은 구조 부품에 적합합니다. 나일론은 강도 성능이 우수하고 ABS와 같은 플라스틱보다 더 나은 내열성을 가지고 있지만 가격은 더 높습니다. 나일론 플러스 유리 섬유는 일반 나일론의 성능의 강화 된 버전으로, 강도 요구 사항이 높은 부품에 적합합니다. 3D 프린팅 감광성 수지는 일반적으로 UV 수지로 알려진 중합체 단량체 및 사전 폴리머로 구성되며, 특정 파장의 자외선 (250-300NM) 조사에서는 고체 상태 전환을 완료하기 위해 즉시 중합 반응을 유발합니다. , 감광성 수지 경화 속도, 높은 성형 정확도, 우수한 표면 효과, 높은 기계적 강도 (표면 효과). 그것은 빠른 경화, 높은 성형 정확도, 우수한 표면 효과, 높은 기계적 강도 (ABS와 같은 강도와 ​​비슷한), 낮은 냄새, 다양성 및 저장 저항의 장점이 있습니다. 3 \ 진공 주조 금형 연질 금형은 주로 실리콘 몰드와 FRP 금형을 나타냅니다. 실리콘 몰드는 일반적으로 CNC 공작 기계 또는 3D 프린팅을 사용하여 설계된 다음 부품은 곰팡이를 만드는 빠른 회전 공정에 사용됩니다. 이 생산 공정은 단기간주기 시간과 저렴한 비용을 가지며 제품 생산에 진공 주입, 압력 주입 및 저압 주입 공정을 사용할 수 있습니다. 실리콘 고무 곰팡이 생산 공정은 소형 배치 생산 (100 개 미만), 제품 재료 강도 및 고 제품의 치수 정확도 요구 사항, 기존 ABS 플라스틱에 가깝게 제품 성능에 적합합니다. 곰팡이 제조에 사용되는 실리콘 고무는 2 성분 액체 실리콘 고무이며, 두 가지 유형의 곰팡이가 있습니다 : 응축 금형과 고무 조성물에 따른 첨가제 금형. 일반적으로, 응축 된 실리콘의 전단 강도는 낮고 곰팡이 제조 공정에서 찢어 질 수 없으므로 간단한 구조에 적합하며, 강화 더 적은 부분; 또한 성형 실리콘 기계적 특성 및 열 노화 성능은 곰팡이의 비교적 높은 크기 요구 사항을 제조하는 데 적합합니다. 현재, 소형 배치 부품의 실리콘 몰드 생산은 자동차의 사전 개발 단계에서 내부 및 외부 트림 프로토 타입의 시험 생산에 널리 사용되어왔다. 가장 널리 사용되는 부품은 자동차 내부의 도어 가드, 기둥 및 도어 실드 가드와 같은 중소형 주입 일반 구조 부품입니다. FRP (섬유 강화 플라스틱)는 유리 섬유와 그 제품 (유리 천, 테이프, 펠트, 원사 등)이있는 복합 재료이며, 그림 3과 같이 매트릭스 재료로서 강화 재료 및 합성 수지로서의 합성 물질입니다. 빠른 회전 공정을 사용하여 만들어진 실리콘 몰드와 유사한 FRP 재료에서 일반적으로 자동차 지붕 트림 및 카펫 트림 및 기타 성형 성형 클래스, 중간 크기의 단순한 구조 및 대형 장식 부품에 사용됩니다. FRP 금형은 성형 공정, 물집 성형 공정 및 폼 성형 공정에 의해 생성 된 부품에 적합합니다. FRP 금형의 일반적인 생산 공정은 부품 모델링 → 브러시 마스터 곰팡이 → 브러시 볼록 금형 → 브러시 오목 금형 → NC 처리 → 용접 금형 프레임 → 테스트 금형 → 로컬 보정 → 수용. 일반적으로 한 쌍의 FRP 금형의 개발주기는 약 1 주일이며, 비용은 공식 금형의 1/10에 불과하며, 이는 단락, 저비용 프로토 타입 금형입니다. 이러한 종류의 곰팡이 생산 방법은 또한 소형 배치 제품 (100 ~ 1000 세트)의 제조 요구를 충족시킬 수 있습니다.

SLM 공정은 99% 이상의 밀도를 갖는 표준 금속과 기존 공정과 비교할 수있는 우수한 기계적 특성을 생성합니다. 산업 응용 산업 부품 응용 프로그램 스테인레스 스틸 부품 응용 프로그램 알루미늄 부품 응용 Cobalt-Chromium 부품 응용 프로그램 니켈 합금 부품 응용 청동 부품 응용 프로그램 티타늄 합금 부품 응용 스틸 부품 응용 프로그램

첨가제 제조를 통한 곰팡이 및 성형 부품의 생산은 납 시간과 비용을 줄일 수 있습니다. 또한 구성 요소 기능을 향상시킬 수 있으며 맞춤형 제품을 자유롭게 설계 할 수 있습니다. 또한, 첨가제 제조는 티타늄 및 니켈 슈퍼 합금과 같은 재료의 높은 내열성 및 가벼운 중량 부품을 제공함으로써 일반적인 산업 응용 규칙을 변경할 수도 있습니다.

정밀 부품은 장인 정신과 제품 품질의 수준을 강조하기 위해 더 높은 정밀도와 정확도를 가져야합니다. 그리고이 새로운 제품은 고객에게 더 인기가 있습니다. 전반적으로 CNC 가공은 제조 및 가공 분야에서 경쟁 우위와 이점을 가지고 있습니다. 제품의 품질은 일반적으로 높기 때문에 CNC 가공 정밀 부품 처리의 장점은 무엇입니까? 1, 첫 번째 측면은 CNC 가공 정밀 부품 처리 효율이 더 높습니다. CNC 가공 부품 처리 및 생산 처리 다수의 처리 표면을 생산 처리 할 수 ​​있습니다. 일반 가공 센터와 비교할 때 더 많은 생산 공정을 절약하고 효율성을 향상시킬 수 있으며 제품 품질의 CNC 가공 부분도 일반 선반보다 낫습니다. 더 많은 신뢰성. 2, CNC 가공 정밀 부품 가공 불가능한 용도로 신제품 개발에서 처리. 일반적으로, 다른 구조적 복잡한 예비 부품을 코드 프로그래밍으로 생산 및 처리 할 수 ​​있으며, 수정 및 컨텐츠 업데이트의 설계 및 생산은 가공 센터의 프로그램 코드를 조정하면 신제품의 개발 진행 상황을 크게 줄일 수 있습니다. 3, 높은 수준의 기계적 자동화를 처리하는 정밀 부품의 CNC 가공으로 인해 운영자의 수동 작업 강도가 크게 줄어 듭니다. 운영자는 가공 센터가 신중한 관찰 및 감독을 잘 수행하기 위해 일반적인 선반과 같은 생산 및 처리 프로세스에서 전체 프로세스를 제어 할 필요가 없습니다. 그러나 해당 CNC 처리 기술은 일반적인 선반보다 어렵 기 때문에 일반적인 선반보다 더 높은 수준의 기술 작업자가 필요합니다.

자동차 열 교환기는 서로 열이 서로 접촉하는 다른 온도의 두 배지 사이에서 열을 전달하는 데 사용됩니다. 예를 들어, 내연 기관에서 엔진 냉각수는 라디에이터 코일을 통해 원형 움직임으로 흐르고 공기는이 코일을 통해 엔진을 식히기 위해 흐릅니다. 자동차 산업은 열교환 기 응용 분야의 중요한 부문이며 2014 년 말까지 자동차 부문은 글로벌 열 교환기 시장의 25% 이상을 차지했습니다. 중국은 2000 년대 초 이후 시장 점유율을 크게 증가 시켰으며 오늘날 아시아 자동차 열 교환기 시장에서 50% 이상의 점유율이 가장 높았습니다. 승용차 및 가벼운 상업용 차량에 대한 수요는 예측 기간 동안 성장하여 중국의 자동차 열교환 기에 대한 수요가 높아질 것으로 예상됩니다. 차량의 무게를 줄이는 데 대한 수요가 증가함에 따라 OEM은 철 및 강철과 같은 무거운 재료를 플라스틱 및 알루미늄과 같은 가벼운 재료로 대체했습니다. 자동차 열 교환기 시장은 이러한 추세를 따랐습니다. 또한, 이전 열교환 기 설계 및 구조는 부식, 분해, 슬러지 침전 및 먼지 입자를 유발하여 파울 링으로 이어질 수 있으며, 이로 인해 열 전달이 감소하고 연료 소비가 높아집니다. 중국의 전반적인 열교환 기 시장은 주로 열교환 기 응용의 다각화와 열교환 기에 대한 수요 증가로 인해 산업 성장률이 높아지고 있습니다. 자동차 열 교환기에 대한 수요는 자동차 생산 및 자동차 수요 및 현재 차량 소유권과 같은 몇 가지 요인에 달려 있습니다. 중국과 같은 신흥 및 개발 도상국에서 자동차 열교환에 대한 수요는 새로운 차량 생산에 의해 주도됩니다. 또한, 중국 지역의 자동차 열 교환기 제조업체는 알루미늄과 같은 경량 자동차 재료에 많은 투자를 시작했으며, 이는이 지역의 자동차 열 교환기에 대한 수요를 크게 향상시킬 것으로 예상됩니다. 대부분의 중국 자동차 제조업체는 부품 생산에서 알루미늄을 가벼운 재료로 사용하기 위해 최선을 다하고 있으며, 배출 표준에 대한 수정은 열교환 기의 사용을 증가시킬 것으로 예상됩니다. 또한 경량 구조가 자동차 열교환기로 설계되면 자동차 열 교환기 제조의 제조 비용이 더욱 증가합니다. 제품 복잡성 증가를 충족하는 동안 비용을 관리하는 동안 자동차 열 교환기 공급 업체에게는 중요한 과제입니다. 자동차 방열판 시스템의 핵심 구성 요소 인 열교환 기는 모델의 반복 속도와 일치합니다. 앞으로 열교환 기는 필연적으로 기본 성능 요구 사항과 구조, 재료, 프로세스 및 기타 측면에서 새로운 설계, 새로운 재료의 적용, 새로운 기술의 전반적인 체중 감소를 달성하기 위해 비용 관리 요구 사항을 보장해야합니다. 자동차는 소형 구조 방향, 전반적인 경량 및 효율적인 성능. 이것은 거의 정확히 3D 프린팅 기술의 제조 특성과 일치합니다.

ACM : 고급 복합 재료, AFRP : 아라미드 섬유 강화 폴리머, BMC : 벌크 성형 화합물, CFRP : 탄소 섬유 강화 폴리머, DMC : 반죽 성형 화합물, GFRP : 유리 섬유 강화 폴리머, FRP : 섬유 강화 중합체, SMC : 시트 성형 화합물, TMC : 두꺼운 성형 화합물,

가공 부품은 다양한 기계식 가공 장비에 의해 처리되고 형성되는 기계적 부품이며, 주로 화학 반응이없는 가공 방법 (또는 반응이 매우 작음)을 지칭하며, 기계적 처리에는 주로 수동 처리와 CNC 가공의 두 가지 범주가 있습니다. 수동 가공은 밀링 머신, 선반, 드릴 프레스 및 톱과 같은 기계식 장비로 다양한 재료를 처리하는 방법으로, 작고 간단한 부품을 생산하는 데 적합합니다. CNC 가공 (CNC)은 기계공에 의한 가공을위한 CNC 장비를 사용하는 것을 말합니다. 이 CNC 기계에는 가공 센터, 회전 및 밀링 센터, EDM 와이어 절단 장비, 스레드 절단 기계 등이 포함됩니다. CNC 가공 프로세스는 연속적인 방식으로 워크 피스를 대량 및 복잡한 모양에 적합합니다. 가공에 대한 기술적 요구 사항 1. 공차 요구 사항 (1) 눈에 띄지 않는 모양 공차는 GB1184-80의 요구 사항과 일치해야합니다. (2) 눈에 띄지 않는 길이 크기 허용 편차 ± 0.5mm; (3) 빈 주조의 기본 크기 구성에서 캐스트 공차 영역 대칭. 2. 절단 처리 부품 요구 사항 (1) 프로세스에 따라 부품을 점검하고 수락해야하며, 이전 프로세스를 확인하고 통과 한 후에 만 ​​다음 프로세스로 전송할 수 있습니다. (2) 가공 부품은 버를 가질 수 없습니다. (삼) 마무리 후 부품은 바닥에 직접 배치되지 않아야하며 필요한지지, 보호 조치를 취해야하며 가공 된 표면은 녹을 겪을 수 없으며 범프, 스크래치 및 기타 결함의 성능, 수명 또는 외관에 영향을 미칩니다. (4) 롤링 마감의 표면은 껍질을 벗기지 않아야한다. (5) 최종 공정의 열처리 후 부품의 표면은 산화 피부를 가지지 않아야하며, 마무리 후 짝짓기 표면과 치아 표면은 어닐링되지 않아야한다. (6) 가공 된 실의 표면에는 검은 피부, 부딪 히고 지저분한 버클 및 버와 같은 결함이 없어야합니다.