Nieuws

CNC -bewerking staat bekend om zijn hoge precisie en efficiëntie, waardoor het een onmisbaar onderdeel is van de moderne productie. Onze CNC -machines kunnen elke snijactie nauwkeurig regelen, zodat uw producten voldoen aan de vereiste precisie en oppervlaktekwaliteit.

Mechanische productieverwerking is een onmisbaar sleutelproces in de moderne industriële productie. Het is door het gebruik van professionele apparatuur en technologie, de grondstofverwerking tot complexe en fijne mechanische onderdelen, voor de normale werking van verschillende soorten mechanische apparatuur om bescherming te bieden. Mechanische onderdelenverwerking omvat een breed scala aan engineering. Het omvat een verscheidenheid aan processen, zoals frezen, draaien, boren, snijden, slijpen, enzovoort. De eerste stap bij het bewerken is een juiste materiaalselectie. Veelgebruikte materialen zijn onder meer koper, ijzer, aluminium, roestvrij staal, titaniumlegeringen enzovoort. Volgens de specifieke vereisten van de onderdelen moet u rekening houden met de mechanische eigenschappen, slijtvastheid, corrosieweerstand, thermische geleidbaarheid enzovoort. Bijvoorbeeld: voor hoge sterkte -eisen van de onderdelen kan ervoor kiezen om hoge sterkte en slijtvastheid van het materiaal beter te hebben. Zoals legeringsstaal, voor onderdelen die corrosieweerstand vereisen, is de keuze van roestvrij staal geschikter. De nauwkeurigheid en kwaliteit van bewerkte onderdelen hangt af van de keuze van het bewerkingsproces en het vaardigheidsniveau van de operatie. Veel voorkomende bewerkingsprocessen zijn frezen, draaien, boren, slijpen en snijden. Frezen is geschikt voor het leveren van een verscheidenheid aan platte, gebogen oppervlakken en vormverantwoordelijke onderdelen. Draaien is voornamelijk voor cilindrische oppervlakken en asonderdelen. Boren wordt gebruikt om ronde gaten te verwerken. Redelijke selectie van geschikte processen, volgens verschillende vereisten om de juiste snijsnelheid, feed en tool te kiezen. In het daadwerkelijke leveringsproces moet de operator rijke ervaring en vaardigheden hebben om het bewerkingsproces continu te optimaliseren en de bewerkingsefficiëntie en kwaliteit van de onderdelen te verbeteren. Om de kwaliteit van de onderdelen te waarborgen, moeten ze worden geïnspecteerd en getest met behulp van geschikte inspectieapparatuur. Veelgebruikte inspectieapparatuur omvat Vernier -remklauwen, micrometers, micrometers en coördinatenmeetmachines. Met deze instrumenten kunnen parameters zoals dimensionale nauwkeurigheid, vorm van oppervlakteruwheid van het onderdeel worden gemeten en worden gecorrigeerd en dienovereenkomstig worden aangepast. Mechanische onderdelenverwerking is een complex en delicaat proces, de noodzaak om moderne machines en technologie te gebruiken, en afhankelijk te zijn van de ervaring en vaardigheden van de operator, van de enige sudderende selectie tot het verwerkingsproces tot de testapparatuur moet worden gebruikt, elke link is een belangrijk overweging. Alleen door deze technieken en technologieën te beheersen, kunnen we precieze mechanische onderdelen maken en hoogwaardige mechanische apparatuur en diensten bieden voor verschillende industrieën.

Met de snelle ontwikkeling van wetenschap en technologie is de traditionele manier van bewerking niet in staat geweest om aan de behoeften van de moderne productie -industrie te voldoen. In deze context ontstonden CNC -bewerkingsonderdelen, met zijn hoge efficiëntie, hoge precisie, hoge betrouwbaarheidskenmerken en worden geleidelijk de mainstream van het bewerkingsveld. Dit artikel zal het concept van CNC -bewerkingsonderdelen, voordelen en toepassingen in de productie -industrie in detail introduceren, gericht op het verkennen van de nieuwe manier van bewerking om de ontwikkeling van de productie -industrie te bevorderen. Vertaald met www.deepl.com/translator (gratis versie) Ten eerste, het concept en de voordelen van CNC -bewerkingsonderdelen CNC-bewerkingsonderdelen verwijst naar het gebruik van digitale besturingstechnologie, metaal- of niet-metalen materialen voor automatische verwerkingsapparatuur. Door programmeerregeling kunnen CNC -bewerkingsonderdelen de precieze controle van het werkstuk realiseren om een ​​verscheidenheid aan complexe verwerkingstaken te voltooien. In vergelijking met de traditionele bewerkingsmodus hebben CNC -bewerkingsonderdelen de volgende belangrijke voordelen: 1. Hoge precisie: CNC-bewerkingsonderdelen met behulp van zeer nauwkeurige servo-motoren en besturingssystemen om een ​​precieze controle van het bewerkingsproces te garanderen, om de nauwkeurigheid van millimeter of zelfs micronniveau te bereiken. 2. Hoog efficiëntie: CNC -bewerkingsonderdelen kunnen continue en automatische productie realiseren, handmatige interventie verminderen en de productie -efficiëntie effectief verbeteren. 3. Hoge betrouwbaarheid: CNC -bewerkingsonderdelen met behulp van modulair ontwerp, met een goede onderhoudbaarheid en betrouwbaarheid, waardoor het faalpercentage van de apparatuur wordt verlaagd, waardoor de levensduur wordt verlengd. 4. Flexibiliteit: CNC-bewerkingsonderdelen kunnen zich snel aanpassen aan de verwerkingsbehoeften van verschillende werkstukken, om multi-soorten, kleine batchflexibele productie te bereiken. Ten tweede, de toepassing van CNC -bewerkingsonderdelen in de productie -industrie CNC -bewerkingsonderdelen worden veel gebruikt in ruimtevaart, productie van auto's, medische apparatuur, schimmelproductie en andere velden, voor de ontwikkeling van de productie -industrie om sterke technische ondersteuning te bieden. Hier zijn een paar typische toepassingen: 1. Aerospace Field: CNC -bewerkingsonderdelen in de luchtvaartmotor, structurele componenten van vliegtuigen en andere belangrijke delen van de verwerking spelen een belangrijke rol bij het waarborgen van de hoge prestaties en betrouwbaarheid van ruimtevaartapparatuur. 2. Auto -productieveld: CNC -bewerkingsonderdelen in de auto -engine, transmissie en andere belangrijke onderdelen van de verwerking hebben een breed scala aan applicaties en bevordert krachtig de snelle ontwikkeling van de industrie in de autofabrikant. 3. Veld voor medische apparatuur: CNC -bewerkingsonderdelen hebben belangrijke toepassingen bij de verwerking van belangrijke delen van medische apparatuur, implanteerbare apparaten, enz., Het bieden van sterke ondersteuning voor de ontwikkeling van de medische apparatuurindustrie. Ten derde, verken het nieuwe model van bewerking In het licht van steeds meer felle marktconcurrentie, moeten productiebedrijven blijven innoveren en nieuwe machinale wijzen verkennen om hun concurrentievermogen te verbeteren. De opkomst van CNC -bewerkingsonderdelen voor ondernemingen om een ​​nieuwe kans voor ontwikkeling te bieden. Door de introductie van CNC -bewerkingsonderdelen kunnen ondernemingen de volgende aspecten van de transformatie realiseren: 1. Van ruwe productie tot intensieve productie: CNC -bewerkingsonderdelen kunnen continue, geautomatiseerde productie realiseren, waardoor de productie -efficiëntie effectief wordt verbeterd en de kosten verlaagt. 2. Van bewerking met lage precisie tot machinaal voor de hoge nauwkeurigheid: CNC-bewerkingsonderdelen kunnen millimeter of zelfs de nauwkeurigheid op het bewerken van micronniveau bereiken om te voldoen aan de behoeften van high-end productie. 3. Van rigide productie tot flexibele productieveranderingen: CNC-bewerkingsonderdelen kunnen zich snel aanpassen aan de verwerkingsbehoeften van verschillende werkstukken, om multi-soorten te bereiken, flexibele kleine batchflexibele productie. Kortom, CNC -bewerkingsonderdelen met zijn hoge efficiëntie, hoge precisie, hoge betrouwbaarheidskenmerken, zijn de mainstream van het bewerkingsveld geworden. Productie -ondernemingen moeten deze nieuwe technologie actief omarmen, nieuwe modi van bewerkingen verkennen en nieuwe vitaliteit in hun ontwikkeling injecteren.

Precisie CNC -bewerkte onderdelen zijn integrale componenten in verschillende industrieën, die aangepaste ontwerpoplossingen bieden die aan specifieke vereisten voldoen met een hoog niveau van nauwkeurigheid en precisie. CNC-bewerking, dat staat voor computer-numerieke bediening, maakt gebruik van Computer-Aided Design (CAD) -software om de nodige instructies voor het bewerkingsproces te genereren. Deze geavanceerde technologie zorgt voor de productie van ingewikkelde en complexe onderdelen met strakke toleranties, waardoor consistentie en kwaliteit in elk geproduceerde stuk worden gewaarborgd. Een van de belangrijkste voordelen van Precision CNC -bewerkte onderdelen is hun vermogen om te worden aangepast om te voldoen aan de unieke behoeften van verschillende toepassingen. Of het nu een prototype is voor een nieuw product of een vervangend onderdeel voor een bestaande machine, CNC -bewerking is geschikt voor een breed scala aan materialen, vormen en maten. Deze flexibiliteit in ontwerp maakt het mogelijk om zeer gespecialiseerde onderdelen te maken die zijn afgestemd op specifieke functies, waardoor optimale prestaties en compatibiliteit in de uiteindelijke assemblage worden gewaarborgd. Bovendien maken de precisie en betrouwbaarheid van CNC -bewerkte onderdelen ze ideaal voor industrieën waar kwaliteit en nauwkeurigheid van het grootste belang zijn, zoals ruimtevaart, automotive en medische hulpmiddelen. De consistente uitvoer van CNC -bewerking zorgt ervoor dat elk deel voldoet aan de vereiste specificaties, waardoor het risico op fouten wordt verminderd en afval wordt geminimaliseerd. Met de mogelijkheid om onderdelen in grote hoeveelheden met minimale variatie te produceren, biedt CNC-bewerking een kosteneffectieve oplossing voor bedrijven die hun productieprocessen willen stroomlijnen en de algehele efficiëntie willen verbeteren. Concluderend bieden precisie CNC -bewerkte onderdelen een veelzijdige en efficiënte oplossing voor aangepaste ontwerpbehoeften in verschillende industrieën. Met hun vermogen om complexe onderdelen te produceren met strakke toleranties en consistente kwaliteit, speelt CNC -bewerking een cruciale rol in moderne productieprocessen. Door de kracht van geavanceerde technologie en innovatieve ontwerpmogelijkheden te benutten, blijven CNC-bewerkte onderdelen innovatie en vooruitgang in het industriële landschap stimuleren.

Invar 36 is een legering met 35,4% nikkel. Het heeft een zeer lage coëfficiënt van thermische expansie bij kamertemperatuur (de gemiddelde waarde is ongeveer 1,6 x 10-6/℃ tussen -20 ° C en 20 ° C). Het staat bekend als de "koning van metalen" en is een essentieel structureel materiaal voor precisie -instrumenten en apparatuur. Invar 36 vergelijkbare cijfers Landmerk Verenigde Staten Duitsland vacodil36 Frankrijk FE-NI36 Verenigd Koninkrijk Nilo36 Japan cactus le Rusland Invar 36 chemische samenstelling Inva-legering is een hoge nikkellegering, bevat meestal 32% -36% nikkel, bevat ook een kleine hoeveelheid S, P, C en andere elementen, omdat nikkel voor de uitbreiding van Austenite-elementen, dus een hoog nikkel maakt Austeniet naar martensietfase-verandering Tot onder de kamertemperatuur hebben -100 ~ -120 ℃, en daarom na gloeien, Inva -legering bij kamertemperatuur en een bepaald temperatuurbereik onder kamertemperatuur, hebben een gezichtsgerichte roosterstructuur van de Austenite -organisatie, maar ook opgelost in γ- Fe vormde een vaste oplossing, dus Inva -legering heeft de volgende eigenschappen. 1. Kleine coëfficiënt van thermische expansie De gemiddelde expansiecoëfficiënt bij kamertemperatuur is 1,6 x 10-6/℃ en het is relatief stabiel bij kamertemperatuur -80 ℃ ~ 230 ℃. 2. lage sterkte en hardheid De treksterkte is ongeveer 590 mpa, de opbrengststerkte is ongeveer 410MPa, Brinell Hardheid is ongeveer 141HBS. 3. Lage thermische geleidbaarheid De thermische geleidbaarheid is 10 W/mk, wat slechts ongeveer 1/4 van de thermische geleidbaarheid van 45 staal is. 4. Hoge plasticiteit en taaiheid Plasticiteit, taaiheid, verlenging, krimp en impact taaiheid zijn allemaal hoog, met verlenging A = 30-45% en krimp A = 50-70%. Impact taaiheid αK = 130-310 J/cm2. *INVAR kan niet worden behandeld om te versterken, de eigenschappen zijn vergelijkbaar met austenitisch roestvrij staal, maar moeilijker te bewerken dan austenitisch roestvrij staal. Snijdbewerking wordt voornamelijk gekenmerkt door hoge snijkrachten en hoge snijtemperaturen. In het proces heeft ook een zachte, plakkerige kenmerken en grote plasticiteit, niet gemakkelijk om de chip te breken, de slijtage van het gereedschap te intensiveren, de bewerkingsnauwkeurigheid van het werkstuk te verminderen en daarom hoogwaardige gereedschappen te gebruiken.

CNC -bewerking is van toepassing op de meeste precisieonderdelenverwerking op het gebied van luchtvaart, navigatie, auto, medische, industrie, enz. CNC -bewerking heeft een hoge precisie, snelle efficiëntie en stabiele kwaliteit. In het algemeen taalgebruik, dat wil zeggen, de hemel die vliegt, op de grond loopt, kan zwemmen in het water worden gebouwd! CNC -bewerkingscentrum naar CNC -programmeercontrole, het verwerkingsprogramma is vooraf geprogrammeerd in het CNC -besturingssysteem. Door de operator volgens het proces voor verwerking. De machine is verdeeld in het gewone CNC-bewerkingscentrum, 3-assige, 4-assige, 5-assige en samengestelde machinaal in het midden. CNC-bewerkingscentrum kan multi-as koppeling zijn op de complexe structuur van precisieonderdelenverwerking, maar ook voor R & D-bedrijven voor de ontwikkelingsfase van de nieuwe productie van metalen handbord of plastic handbord ter referentie. CNC -bewerkingscentrum kan aluminiumprofielen, roestvrij staal, zinklegering, acryl, ABS en verschillende grondstoffen van het plastic type verwerken. Hoge compatibiliteit. Het proces kan worden onderverdeeld in fijn draaien, fijn saai, fijn frezen, fijn slijpen, slijpen en na de behandeling, enz. Precisie draaien, precisie saai: veel precisielichtlegeringsonderdelen worden in deze methode gebruikt voor de werkstukverwerking (aluminiumlegering of magnesiumlegering), coördinaten nauwkeurigheid kan ± 2 micron bereiken. Fijnfrezen: gebruikt voor het bewerken van complex gevormde aluminium of berylliumlegering structurele onderdelen, afhankelijk van de nauwkeurigheid van de geleider en spindel van de machine om een ​​hoge nauwkeurigheid van de wederzijdse positie te verkrijgen, met behulp van een zorgvuldig gemalen diamantsnijderkop voor hoge snelheid frezen kan een nauwkeurig spiegeloppervlak verkrijgen. Fijn slijp: gebruikt voor onderdelen van het bewerkingsas of het gat van type. De meeste van deze onderdelen zijn gemaakt van gehard staal, dat een hoge hardheid heeft. Slijpen: gebruik het principe van wederzijds slijpen van paringsonderdelen om selectief de onregelmatige verhoogde onderdelen op het bewerkte oppervlak te verwerken, en de nauwkeurigheid ervan kan zo hoog zijn als ± 0,01 mm.

Metalen afdichtingen zijn een belangrijk onderdeel van industriële basisonderdelen en worden op grote schaal gebruikt in machines, aardolie-, chemische, metallurgische en elektriciteitsindustrie, die allemaal industrieel belangrijke industrieën zijn geassocieerd met CNC -bewerking van precisie -metalen afdichtingen. Metalen afdichtingen zijn over het algemeen verdeeld in roestvrij staal en niet-ferrometalen afdichtingen. In CNC -bewerkingsmetalen afdichtingen zijn roestvrijstalen afdichtingen goed voor het grootste deel van de verwerking, elke verandering in roestvrijstalen materiaal zal de kwaliteit en de kosten van CNC -bewerkte producten voor afdichtingen beïnvloeden. Nu beïnvloed door de kwaliteit en de kosten van CNC -bewerkte roestvrijstalen afdichtingen, blijven de fabrikanten van CNC -bewerking van het CNC -bewerkingsmiddelen het proces verbeteren en voldoende onderzoeks- en ontwikkelingskosten investeren. Momenteel CNC -bewerkingsroestvrijstalen afdichtingen Verwerkingsnauwkeurigheid van ± 0,01 mm, oppervlakteruwheid van RA ± 0,01 mm verwerkingstechnologie. Precisie CNC -bewerkingsfabrikanten om de verwerkingsnauwkeurigheid en de efficiëntie van het verwerken van roestvrijstalen afdichtingen op te lossen. In de afgelopen jaren blijft de Chinese CNC -bewerkingsindustrie zich ontwikkelen, de kwaliteit van de productie van CNC -bewerking van roestvrijstalen zeehonden kwam geleidelijk in een nieuw stadium, beïnvloed door de nationale industrie stroomopwaarts en stroomafwaarts, de marktomvang groeit, volgens het industriële onderzoeksinstituut, volgens het Industrial Research Institute Bracht de "China SEALS CNC CNC Manufacturing Industry Production and Sales Demand and Transformation and Upgrading Report" Statistical Data Analysis, 2021 China CNC Machined Seegs Productie-omzet met 81,060 miljard yuan, een stijging van 17,8% op jaarbasis. Ons bedrijf blijft aanzienlijke doorbraken maken in CNC -bewerkingstechnologie en kan onze klanten nu van hoge kwaliteit CNC -bewerkingsproducten van hoge kwaliteit in bulk bieden.

CNC aluminiumlegeringsbewerking is het gebruik van CNC -geautomatiseerde draaibanken voor verwerkingsmaterialen, de belangrijkste verwerkingsmethode die momenteel wordt gebruikt voor precisieonderdelenverwerking binnen de productie -industrie en wordt door de meeste bedrijven in de industrie gebruikt vanwege de snelle verwerkingssnelheid, hoog, hoog Precisie en handig verwerkingsproces. CNC aluminium legeringsonderdelen Batch -verwerking met behulp van CNC Machination Center for Processing heeft voornamelijk de volgende voordelen. 1, CNC Machinedecenter Processing Nauwkeurigheid tot ± 0,01 mm, nauwkeurige grootte en kleine fout. 2, snelle verwerkingssnelheid, kan batchverwerking van precisieonderdelen zijn, de snelste op een dag verzending. 3, het verwerkingsproces is handig; CNC -bewerkingscentrum kan eenmaal worden geklemd om meerdere verwerking te voltooien, om meerdere klem en andere gecompliceerde processen te voorkomen. 4, oppervlaktebehandeling; Sommige precisieonderdelen vereisen een hoge oppervlakte -afwerking en het CNC -bewerkingscentrum is goed om de oppervlakteafwerking van het product te waarborgen. 5, Handmatige speciale technologie; Volgens de productgebruiksomgeving met behulp van polijsten en polijsten, oxidatie, schilderen, lasergravure, zijden screening, poederspuiten en andere speciale technologie voor verwerking om de levensduur van de onderdelen te verlengen.

Aluminium legering - 7075 Aliassen: aluminium 3.4365 | En-aw7075 | Al-zn6mgcu Belangrijkste eigenschappen: hoge sterkte - taaiheid - Vermoeidheidsweerstand - Uitstekende werkbaarheid Aluminium 3.4365/EN-AW7075 heeft hoge sterkte (57 MPa), hoge taaiheid en uitstekende vermoeidheidsweerstand. Uitstekende bewerkbaarheid. Aluminium legering -6061 Alias: Aluminium 3.3211 | En-aw6061 | AL-MG1SICU Belangrijkste eigenschappen: hoge sterkte - goede lasbaarheid De belangrijkste legeringselementen in aluminium 3.3211/EN-AW6061 zijn magnesium en silicium, met sporenhoeveelheden koper. Aluminium legering -6060 Aliassen: aluminium 3.3206 | En-aw6060 | Al-mgsi Belangrijkste eigenschappen: lage sterkte - warmte behandelbaar - goede lasbaarheid - goede corrosieweerstand Aluminium 3.3206/EN-AW6060 heeft een goede corrosieweerstand en lasbaarheid en is zeer geschikt voor koude vorming. Aluminium legering -6082 Aliassen: aluminium 3.2315 | En-aw6082 | Al-SI1MG Belangrijkste eigenschappen: goede thermische geleidbaarheid - Hoge weerstand tegen stresscorrosiescheuren Aluminium 3.2315 is meestal gerold en geëxtrudeerd en heeft middelgrote sterkte, uitstekende lasbaarheid en thermische geleidbaarheid.

PE is een van de meest geproduceerde kunststoffen, gekenmerkt door zachte, niet-toxische, goedkope, gemakkelijke verwerking, goede chemische weerstand, niet gemakkelijk te corroderen en moeilijk te afdrukken. Eigenschappen van PE -kunststoffen Het heeft veel soorten, vaak gebruikte LDPE (polyethyleen met lage dichtheid) en HDPE (polyethyleen met hoge dichtheid), doorzichtig plastic, lage sterkte, soortelijk zwaartekracht van 0,94 g/cm3 (kleiner dan water); Zeer lage dichtheid LLDPE-hars (dichtheid onder 0,910 g/cc, LLDPE en LDPE-dichtheid zijn in 0,91-0,925 (tussen). LDPE is zachter, (algemeen bekend als zachte lijm) HDPE is algemeen bekend als harde zachte lijm, het is harder dan LDPE, is een semi-kristallijn materiaal, nadat de krimp van het vorm hoog is, tussen 1,5% tot 4% slechte lichtoverdracht, kristalliniteit, kristalliniteit, kristalliniteit, kristalliniteit, kristalliniteit, kristalliniteit, is groot, het is gemakkelijk om het fenomeen voor het kraken van omgevingsstress te koren. Het scheurende fenomeen kan worden verminderd door materialen met zeer lage stroomkenmerken te gebruiken om de interne spanning te verminderen. Het wordt gemakkelijk opgelost in koolwaterstofoplosmiddelen wanneer de temperatuur hoger is dan 60 ° C, maar de weerstand tegen oplossing is iets beter dan LDPE. De hoge kristalliniteit van HDPE resulteert in hoge dichtheid, treksterkte, high -temperatuur draaitemperatuur, hechting en chemische stabiliteit. Het heeft een grotere weerstand tegen permeatie dan LDPE. PE-HD heeft een lagere impactsterkte. Eigenschappen worden voornamelijk geregeld door dichtheid en molecuulgewichtverdeling. De molecuulgewichtverdeling van HDPE die geschikt is voor spuitgieten is erg smal. Voor dichtheid van 0,91 ~ 0,925 g/cm3 noemen we het het eerste type PE-HD; Voor dichtheid van 0,926 ~ 0,94 g/cm3 wordt het het tweede type HDPE genoemd; Voor dichtheid van 0,94 ~ 0,965 g/cm3 wordt het het derde type HDPE genoemd. Het materiaal heeft goede stroomkenmerken met MFR tussen 0,1 en 28. HDPE is vatbaar voor het kraken van omgevingsstress. HDPE wordt gemakkelijk opgelost in koolwaterstofoplosmiddelen wanneer de temperatuur boven 60 ° C is, maar de weerstand tegen oplossing is beter dan LDPE. LDPE is een semi-kristallijn materiaal met een hoge krimpsnelheid tussen 1,5% en 4% na het vormen. LLDPE's (lineaire lage dichtheid polyethyleen) hogere weerstand tegen verlenging, penetratie, impact en scheuren maakt LLDPE geschikt voor gebruik als film. De uitstekende weerstand tegen het scheuren van omgevingsstress, de impactweerstand op lage temperatuur en de weerstand van de kringstof maken LLDPE aantrekkelijk voor buis, plaatextrusie en alle vormtoepassingen. De nieuwste toepassing van LLDPE is als een grondfilm voor stortplaatsen- en afvalvloeistofvonders. Proceskenmerken van PE Het belangrijkste kenmerk van PE -onderdelen is de vormsnelheid van de vorm, gemakkelijk te produceren krimp en vervorming. PE -materiaal is kleine waterabsorptie, kan worden gebruikt zonder te drogen. PE -verwerkingstemperatuurbereik is breed, niet gemakkelijk te ontleden (ontledingstemperatuur van 320 ℃), als de druk hoog is, zijn de delen van hoge dichtheid, de krimpsnelheid klein. PE-liquiditeit is gemiddeld, om de verwerkingsomstandigheden strikt te regelen en de schimmeltemperatuur constant te houden (40-60 ℃). De mate van kristallisatie van PE is gerelateerd aan de omstandigheden van het vormproces, het heeft een hoge koude stollingstemperatuur, de schimmeltemperatuur is laag, de mate van kristallisatie is laag. In het kristallisatieproces, vanwege de anisotropie van krimp, resulterend in interne spanningsconcentratie, zijn PE -delen gevoelig voor vervorming en barsten. Het product wordt in een waterbad van 80 ℃ heet water geplaatst, waardoor de druk wat ontspanning kan krijgen. Tijdens het vormproces is de materiaaltemperatuur en de vormtemperatuur hoger dan passend, de injectiedruk is laag onder het uitgangspunt van het waarborgen van de kwaliteit van de onderdelen, de koeling van de mal vereist vooral snel en uniform, en het product is heter wanneer het is gedemold. HDPE DROGEN: U hoeft niet te drogen als deze correct is opgeslagen. Smelttemperatuur 220 ~ 260c. Voor materialen met grotere moleculen wordt aanbevolen dat het smelttemperatuurbereik tussen 200 ~ 250 ° C ligt. Schimmeltemperatuur: 50 ~ 95c. Hogere schimmeltemperatuur moet worden gebruikt voor plastic onderdelen met wanddikte onder 6 mm en een lagere schimmeltemperatuur voor plastic onderdelen met wanddikte boven 6 mm. De koeltemperatuur van plastic onderdelen moet uniform zijn om het verschil in krimp te minimaliseren. Voor een optimale cyclustijd moet de diameter van de koelholte niet minder dan 8 mm zijn en moet de afstand tot het schimmeloppervlak binnen 1,3D zijn (waarbij "D" de diameter van de koelholte is). Injectiedruk: 700 ~ 1050 bar. Injectiesnelheid: injectie met hoge snelheid wordt aanbevolen. Lopers en poorten: de diameter van de loper moet tussen 4 en 7,5 mm zijn en de lengte van de loper moet zo kort mogelijk zijn. Verschillende soorten poorten kunnen worden gebruikt, de poortlengte mag niet groter zijn dan 0,75 mm. Vooral geschikt voor mallen met hete hardlopers. LLDPE's "Soft on Stretch" -karakteristiek is een nadeel in het opgeblazen filmproces, omdat LLDPE geblazen filmbellen niet zo stabiel zijn als LDPE. De matrijsspleet moet worden verbreed om lagere opbrengsten te voorkomen als gevolg van hoge tegendruk en smelt breuk. Typische mal opening afmetingen voor LDPE en LLDPE zijn respectievelijk 0,024-0,040 in en 0,060-0,10 in. Typische toepassingsgebieden LLDPE is doorgedrongen de meeste traditionele markten voor polyethyleen, waaronder film, gieten, slangen en draad en kabel. Lekbestendige grondmembranen zijn een nieuw ontwikkelde LLDPE-markt. Mulch, een groot geëxtrudeerd vel, wordt gebruikt als stortplaats en afvalvoering om lekken of besmetting van omliggende gebieden te voorkomen. LDPE wordt voornamelijk gebruikt voor transparante films, zoals broodzakken, vanwege zijn betere troebelheid. HDPE -toepassingen zijn voornamelijk koelkastcontainers, opslagcontainers, huishoudelijke keukengerei, afdichtingsdeksels, etc.

Peek-materiaal is een nieuw type semi-kristallijne aromatische thermoplastische technische kunststoffen, het heeft uitstekende fysieke en mechanische eigenschappen, het gebruik van bewerkings- of spuitgietproces PEEK-producten met lichtgewicht, super slijtvast, zelf-bubbelde, lage ruis, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie, corrosie Weerstand, vermoeidheid en andere kenmerken van de voordelen van op grote schaal worden gebruikt. Peekmateriaal kan metaal, roestvrij staal en titanium vervangen, gebruikt bij de vervaardiging van motor internals, de productie van automotive pakkingen, lagers, koppelings tandwielen, afdichtingen en een verscheidenheid aan andere onderdelen, bovendien kan PEEK -materiaal ook worden gebruikt in de transmissie, remmen en airconditioningsysteem van de CAR.Peek is met succes gebruikt in de auto -industrie, vanwege de goede wrijvingsweerstand, kan metaal (inclusief roestvrij staal, titanium) vervangen om motor internals, autolagers, afdichtingen en remblokken te vervangen, enz. Het gebruik van PEEK Good Wrijvingsweerstand en mechanische eigenschappen kan metaal vervangen als de vervaardiging van ABTIVE ABS Anti-Lock-apparaten, automotive afdichtingen, pakkingen, lagers en andere onderdelen, in het transmissiesysteem van het voertuig, het remsysteem, het stuursysteem, het zitsysteem en het Andere toepassingen kunnen lichtgewicht worden bereikt. Momenteel eist de auto -industrie in toenemende mate de dubbele prestaties van kleiner voertuiggewicht, kosten en grotere productprestaties, met name het nastreven van automotive comfort en stabiliteit, de bijbehorende airconditioning, elektrische ramen, airbags en ABS -remsystemen en andere apparaten nemen toe in gewicht . Het gebruik van Peek Resin Goede thermodynamische eigenschappen, wrijvingsweerstand, lage dichtheid en eenvoudige verwerking van auto -onderdelen, de verwerkingskosten worden tegelijkertijd sterk verlaagd, niet alleen kan het gewicht van maximaal 90%verminderen en kunnen een lange levensduur garanderen Dus kijk als een vervanging voor metalen roestvrij staal en titanium dat wordt gebruikt bij de vervaardiging van motoren van motorkap, productie van automotive lagers, pakkingen, afdichtingen, koppelingswielringen en andere verschillende kijkjes wordt gebruikt als vervanging voor roestvrij staal en titanium bij de vervaardiging van de motor Afdekkingen, lagers, pakkingen, afdichtingen, koppelingsringen en andere componenten, evenals in transmissie-, rem- en airconditioningsystemen. PEEK wordt gebruikt in autobedieningssystemen voor auto's vanwege de uitstekende eigenschappen van vermoeidheid en chemische weerstand. Vanwege het lichte gewicht, vervangt het een verscheidenheid aan reactieve metaal- of aluminiumcomponenten die worden gebruikt in transmissie-, remmen- en airconditioningsystemen, waaronder zuigereenheden, afdichtingen, pakkingen of lagers, wat kan leiden tot aanzienlijke vermindering van voertuiggewicht en geluid.

Peek -overzicht. PEEK is een hoge temperatuurbestendige thermoplast met een hoogglasovergangstemperatuur (143 ° C) en smeltpunt (334 ° C) en een thermische transformatietemperatuur tot 316 ° C (30% glasvezel of koolstofvezelversterkte graden) Peek Hoofdkenmerken Voordelen. 1: Hoge temperatuurweerstand US UL-certificering Langdurige gebruikstemperatuur van 260 ℃. Zelfs wanneer de temperatuur 300 ° C bereikt, kan deze nog steeds uitstekende mechanische eigenschappen behouden 2: Draagweerstand in veel hoge temperatuur, hoge belasting, sterke corrosie en andere extreem harde applicatieomgeving, PEEK -polymeer en zijn composietmaterialen hebben een goede slijtvastheid. 3: Zelfvermindering met een lage wrijvingscoëfficiënt, olievrije smering kan worden bereikt in olie, water, stoom, zwakke zuren en basen en andere media op lange termijn werk. 4: Corrosieweerstand onoplosbaar in gemeenschappelijke oplosmiddelen, tot een verscheidenheid aan organische en anorganische chemische reagentia, hebben goede anti-corrosie-eigenschappen. 5: Hoge sterkte heeft een goede mechanische sterkte in kunststoffen. Heeft ook een hoge stijfheid en oppervlaktehardheid. 6: Eenvoudige verwerking kan direct uit de onderdelen worden verwerkt met behulp van spuitgietproces. Natuurverwerking zoals draaien, frezen, boren, tikken, binden en ultrasoon lassen kunnen worden uitgevoerd. 7: Hydrolyse -resistentie In de temperatuur van meer dan 250 ℃ stoom of in de hoge druk van onderdompeling van water, kunnen PEEK -producten nog steeds continu werken gedurende duizenden uren zonder significante prestatieafbraak. 8: Vlamvertrager zonder het gebruik van additieven, 1,45 mm dikte van PEEK-monster ontvlambaarheidsbeoordeling van UL94V-0-niveau. 9: Lage rook en niet-giftige verbranding wanneer de hoeveelheid rook en giftig gas bijzonder laag is. 10: Elektrische prestaties in een breed bereik van temperatuur en frequentie kunnen nog steeds een stabiele, uitstekende elektrische prestaties behouden. 11: Stralingsweerstand heeft een zeer sterke weerstand tegen een hoge dosis y-ray-straling, mechanische eigenschappen kunnen intact worden bewaard, kunnen worden gebruikt als stralingsbestendige onderdelen in nucleaire apparatuur. 12: Dimensionale stabiliteit

Nu hebben we een aantal producten waarvoor CNC -bewerking moet worden vervaardigd, verwijst CNC -bewerking naar bewerking met CNC -bewerkingstools. CNC verwijst naar CNC-machinetools die worden bestuurd door een CNC-bewerkingstaal voor programmering, meestal G-Code. CNC-bewerking G-Code Language vertelt de CNC-machine-tool welke Cartesiaanse positie coördineert voor het gebruik van bewerkingstools, en regelt de gereedschapsfeedsnelheid en spindelsnelheid, evenals gereedschapswisselaar, koelvloeistof en andere functies. Dus welke factoren moeten in aanmerking worden genomen voor CNC -bewerkingsonderdelenoppervlakverwerking? 1, om de aard van het CNC -bewerkingsonderdelenmateriaal te overwegen. 2, om de structuur van de vorm en grootte van CNC -bewerkingsonderdelen te overwegen. 3, om de productiviteit en economie -vereisten te overwegen. Wanneer massaproductie in grote hoeveelheden, moet geavanceerde technologie met hoge efficiëntie worden gebruikt. Zelfs de productiemethode van de blanco kan fundamenteel worden gewijzigd, wat de hoeveelheid mechanische verwerkingsarbeid kan verminderen. 4, elke vorm van CNC -bewerkingsmethode kan de bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlakteruwheid verkrijgen, hebben een aanzienlijk bereik, maar alleen in een bepaald smal bereik is economisch, dit bereik van de nauwkeurigheid van de bewerking is de nauwkeurigheid van de economische bewerking. Om deze reden moet u bij het kiezen van de verwerkingsmethode de overeenkomstige verwerkingsmethode kiezen die de nauwkeurigheid van de economische verwerking kan verkrijgen. 5, om de bestaande apparatuur en technische omstandigheden van de fabriek of workshop te overwegen. Bij het kiezen van de verwerkingsmethode moet de bestaande apparatuur volledig gebruik maken, tik op het potentieel van de onderneming en geef het enthousiasme en de creativiteit van werknemers volledig. Maar moet ook rekening houden met de continue verbetering van bestaande verwerkingsmethoden en -apparatuur, het gebruik van nieuwe technologieën en het verbeteren van het niveau van technologie. Voor CNC -bewerkingsonderdelen oppervlakteverwerking om te overwegen welke factoren hier te delen, hangt CNC -bewerkingsonderdelen op oppervlakteverwerkingsmethode af van de technische vereisten van het verwerkingsoppervlak. De geselecteerde CNC -verwerkingsmethode voor het bewerken van onderdelen moet voldoen aan de kwaliteit van de onderdelen, een goede verwerkingseconomie en efficiënte productie -efficiëntie -eisen.

Voordat u formele schimmels ontwikkelt voor onderdelen binnen de auto- en buitenonderdelen, is het meestal nodig om snelle prototyping -prototypes te produceren volgens de ontwerptellers om het geïnstalleerde effect van de overeenkomstige onderdelen te verifiëren voordat formele mallen worden ontwikkeld om ervoor te zorgen dat de onderdeelvorm en ergonomie, enz. de ontwerpvereisten. Verschillende methoden en toepassingen van productie -additieve prototypes worden beschreven in de paper, en de productiemethoden CNC -machine -gereedschapsonderdelen, 3D -printtechnologie, siliconen en glasvezelvormen en reactie van de reactie -spuitgiet worden gedetailleerd beschreven. Door snelle prototyping -prototypes te gebruiken om het ontwerp te laden en te controleren, kunnen structurele fouten als gevolg van lokale details worden vermeden, kunnen de ontwikkelingskosten worden verlaagd en de onderdeelontwikkelingscyclus kunnen worden ingekort. Sleutelwoorden: automotive interieur en buitenafwerking; additief prototyping prototype; 3D -printtechnologie; Reactie spuitgieten Buiten- en interieuronderdelen zijn belangrijke componenten van de structuur van de auto, de buitenonderdelen van de auto -onderdelen zoals voor- en achterbumpershuiden, spoilers en zijrokken en andere onderdelen; Interieuronderdelen zijn de onderdelen die in contact komen met het interieur van het voertuig, zoals het instrumentenpaneel, sub-instrumentenpaneel en deurbeschermers, enz. Het is omdat de binnen- en buitenonderdelen erg belangrijk zijn voor het uiterlijk en het gebruik van De auto, en deze onderdelen voor spuitgietproces is overheersend, de reden is dat de spuitgietproces onderdelen van de vorm van de vorm van spuitgieten beter is, relatief complexere vormonderdelen kan worden gevormd, hoge productie -efficiëntie, onderdelenprijs is relatief goedkoop, het nadeel is de formele De productieprijs van de productie is hoger. Om ervoor te zorgen dat de werkelijke onderdelen kunnen voldoen aan het visuele effect van het ontwerp, ergonomische vereisten en aan de vereisten van de assemblagestructuur kunnen voldoen, is het noodzakelijk om de productie van snelle prototyping (RP) prototypes te regelen vóór de ontwikkeling van formeel Mallen voor voertuiginstallatieverificatie en de geïnstalleerde onderdelen kunnen ook voldoen aan de vereisten voor het bouwen van onderdelen, zoals de aankondiging van het model. Het gebruik van snelle prototyping -oplossingen voor prototype -inspectie -inspectie kan de tijd voor de markt aanzienlijk versnellen, de ontwikkelingskosten verminderen en de productontwikkelingscyclus verkorten. Momenteel zijn de mainstream snelle prototyping van binnenlandse en buitenlandse auto -industrie van interieur- en exterieur onderdelen productiemethoden voornamelijk onderverdeeld in CNC Machine Tool Tool Processing Partsing Partsing Partsing -onderdelen, 3D -printen, vacuümgietschimmel (siliconenvorm en vezelglasvorm) enz., Waarvan 3D -printen is De snelle ontwikkeling van de methode in de afgelopen jaren. 1 \ cnc machineverwerking onderdelen CNC Machine Tool Processing-onderdelen verwijzen in het algemeen naar het gebruik van CNC-machine-gereedschapsapparatuur rechtstreeks volgens de verwerkingsmaterialen van het ontwerpprogramma voor acrylonitril-butadieen-styreencopolymeer (ABS), nylon en ander blok plastic lichaam in de vereiste vorm (indien de grootte van minder dan 300 mm en eenvoudige structuur direct worden verwerkt zodra ze worden gevormd, als de structuur van de vorm onregelmatig is of als de grootte onregelmatig of groter is dan 300 mm, is het onderdeel in het algemeen verdeeld in verschillende kleine stukjes en afzonderlijk verwerkt), en vervolgens na het samenstellen, de laatste deel om te voldoen aan de ontwerpvereisten van de grootte. Deze methode voor het produceren van snelle prototyping-prototypes is de vroegste, met een relatief korte verwerkingscyclus en lage aankoopprijs, en wordt voornamelijk gebruikt voor kleine en middelgrote onderdelen met een relatief eenvoudige structuur en lage vraag, zoals pilaren, sub-instrumentpanelen en deur bewakers. Vanwege de modelleringsbehoeften van interieur- en buitenonderdelen van auto's, zijn de meestal verwerkte delen onregelmatig rond of vierkant, wanneer de grootte van de onderdelen groter is dan 300 mm of de structuur onregelmatig is gemodelleerd, als een heel blok plastic direct wordt gebruikt om te verwerken om te verwerken De onderdelen zullen leiden tot een exponentiële stijging van de kosten. Daarom zullen de werkelijke productie van onregelmatig gevormde delen, de onderdelen in verschillende delen worden onderverdeeld volgens structurele kenmerken, en vervolgens ruwe bewerking om de algemene vorm te verkrijgen, en vervolgens speciale lijmen gebruiken om de delen van elk onderdeel te lijmen om de totale contour te vormen om de totale contour te vormen van de onderdeelvorm, en dan uiteindelijk samen voor afwerking, wat de verspilling van materiaal veroorzaakt door de structuur van de onderdelen effectief kan verminderen, de kosten van onderdelen verlagen. Het nadeel is dat achter in de onderdelen te zien is in de delen van de delen van het stuk tussen de meer voor de hand liggende bindingsporen, de kracht van de onderdelenbindingspositie is slecht, gemakkelijk te kraken. Figuur 1 toont het prototype van snelle prototyping voltooid door CNC Machine Tool. 2 \ 3D -printen 3D -printen is een technologie die objecten construeert door ze laag per laag af te drukken met behulp van poedermetaal of plastic als basis. 3D -printtechnologie heeft een breed scala aan toepassingen en snelle prototyping is een van de belangrijke richtingen. De prototype -onderdelen verkregen via 3D -printenproductie hebben een kortere cyclustijd en kunnen het afdrukken van de vorm van de vorm van de vorm van de vorm van de vorm van de vorm van de vorm van de vorm van vorm hebben, en de totale dimensionale nauwkeurigheid kan worden aangepast aan de werkelijke vraag om aan de verschillende behoeften van verschillende gelegenheden te voldoen. Algemene 3D-printen kunnen hetzelfde bereik van onderdelen produceren als die verwerkt door CNC-machine-tools en is geschikt voor snelle prototyping van onderdelen zoals kolommen, sub-instrumentpanelen en deurbeschermers. De gemeenschappelijke plastic materialen die worden gebruikt bij 3D-printen zijn ABS-achtig plastic [acrylonitril (A), butadieen (B), styreen (s) terpolymer van drie monomeren], nylon, nylon plus glasvezel en transparante fotosensitieve hars, enz. Het voordeel van het voordeel van het voordeel van ABS-achtig plastic is lage eenheidsprijs, goede vormprestaties, geschikt voor structurele onderdelen met lage sterkte-eisen; Nylon heeft een goede sterkteprestaties, betere hittebestendigheid dan abs-achtig plastic, maar de prijs is hoger de nylon plus glasvezel is een versterkte versie van de prestaties van gewone nylon, geschikt voor onderdelen met hoge sterkte-eisen; 3D-afdrukken FotentiSitive Resin, algemeen bekend als UV-hars, voornamelijk samengesteld uit polymeermonomeer en pre-polymeer, dat wordt toegevoegd met foto-initiator, in een bepaalde golflengte van ultraviolet licht (250-300 nm) bestraling zal onmiddellijk polymerisatiereactie veroorzaken om de vaste toestand te voltooien om de vaste toestand te voltooien om de vaste toestandsconversie te voltooien , lichtgevoelige harsuithardingssnelheid, hoge vormnauwkeurigheid, goed oppervlakeffect, hoge mechanische sterkte (oppervlakte -effect). Het heeft de voordelen van snel uithardende, hoge vormnauwkeurigheid, goed oppervlakeffect, hoge mechanische sterkte (vergelijkbaar met ABS-achtige sterkte), lage geur, hoge veelzijdigheid en opslagweerstand. 3 \ vacuüm gietschimmel Zachte schimmels verwijzen voornamelijk naar siliconenvormen en FRP -vormen. Siliconenvormen zijn over het algemeen ontworpen met behulp van CNC -machinetools of 3D -printen, en vervolgens worden de onderdelen gebruikt voor een snel draaiende proces om de mallen te maken. Dit productieproces heeft korte cyclustijd en lage kosten en kan vacuüminjectie, drukinjectie en infusieprocessen op lage druk gebruiken voor productproductie. Het productieproces van siliconen rubberen schimmel is geschikt voor de productie van kleine batch (minder dan 100 stuks), productmateriaalsterkte en dimensionale nauwkeurigheidsvereisten van hoge producten, productprestaties dicht bij conventioneel ABS -plastic. Het siliconenrubber dat wordt gebruikt voor het maken van schimmels is tweecomponenten vloeibaar siliconenrubber, en er zijn twee soorten vormen: condensatiemallen en additieve mallen volgens de rubberen samenstelling. Over het algemeen is de afschuifsterkte van gecondenseerde siliconen laag, gemakkelijk te scheuren in het schimmelproductieproces, dus het is geschikt voor eenvoudige structuur, versterking minder onderdelen; Plus vormt mechanische eigenschappen van siliconen en hitte verouderingsprestaties zijn goed, geschikt voor de productie van relatief hoge vereisten van de mal. Momenteel is de productie van siliconen schimmel van kleine batchonderdelen op grote schaal gebruikt bij de proefproductie van interieur- en exterieur-trimprototypes in de pre-ontwikkelingsfase van auto's. De meest gebruikte onderdelen zijn kleine en middelgrote injectie-gekochte structurele onderdelen zoals deurbeschermers, pilaren en deurbeschermers in het interieur van auto's. FRP (vezelversterkte kunststoffen) is een composietmateriaal met glasvezel en zijn producten (glasdoek, tape, vilt, garen, enz.) Als het versterkingsmateriaal en de synthetische hars als het matrixmateriaal, zoals weergegeven in figuur 3. FRP -schimmelbasis Op FRP -materiaal, vergelijkbaar met siliconenvorm, wordt gemaakt met behulp van een snel draaiende proces, wordt meestal gebruikt voor dakafwerking en tapijtafwerking en andere gevormde vormklassen, eenvoudige structuur van middelgrote en grote decoratieve onderdelen. FRP -mallen zijn geschikt voor onderdelen geproduceerd door het vormproces, het blaarvormingsproces en het schuimvormingsproces. Het algemene productieproces van FRP -mal is: Deelmodellering → Borstel hoofdvorm → Borstelbol Convexe mal → Borstelconcave vorm → NC -verwerking → Lasvormframe → Testvorm → Lokale correctie → Acceptatie. Gewoonlijk is de ontwikkelingscyclus van een paar FRP-schimmel ongeveer een week, en de kosten zijn slechts 1/10 van de officiële schimmel, die een goedkope prototype-mal met korte cyclus is. Dit soort schimmelproductiemethode kan ook voldoen aan de productiebehoeften van kleine batchproducten (100 ~ 1000 sets).

Het SLM -proces produceert standaardmetalen met een dichtheid van meer dan 99% en goede mechanische eigenschappen vergelijkbaar met conventionele processen. Industrieaanvragen Industriële onderdelentoepassingen Roestvrijstalen onderdelentoepassingen Aluminium onderdelentoepassingen Cobalt-chromium onderdelen toepassingen Nikkellegeringsonderdelentoepassingen Bronzen onderdelentoepassingen Titanium legering onderdelentoepassingen Die stalen onderdelen Toepassing

De productie van schimmels en gevormde onderdelen door additieve productie kan doorlooptijden en kosten verminderen. Bovendien kan componentfunctionaliteit worden verbeterd en kan de vrijheid om aangepaste producten te ontwerpen worden bereikt. Bovendien kan additieve productie zelfs de regels voor algemene industriële toepassingen veranderen door hoge hittebestendigheid en lichtere onderdelen van het gewicht te bieden van materialen zoals titanium en nikkel superlegeringen.

Precisieonderdelen moeten een hogere mate van precisie en nauwkeurigheid hebben om het niveau van vakmanschap en productkwaliteit te benadrukken. En deze nieuwe producten zijn populairder bij klanten. Over het algemeen heeft CNC -bewerking aanzienlijke concurrentievoordelen en voordelen op het gebied van productie en verwerking. De kwaliteit van de producten is meestal hoog, dus wat zijn de voordelen van de verwerking van CNC -bewerkingsprecisie -onderdelen? 1, het eerste aspect, CNC -bewerkingsprecisie -onderdelenverwerking Efficiëntie is hoger. CNC -bewerking onderdelenverwerking kan en productieverwerking een aantal verwerkingsoppervlak. In vergelijking met het gewone bewerkingscentrum kan meer productieproces besparen, de efficiëntie verbeteren en CNC -bewerkingsonderdelen van de productkwaliteit zijn ook beter dan gewone draaibank. Meer betrouwbaarheid. 2, CNC Machineverwerkings -onderdelenverwerking bij de ontwikkeling van nieuwe producten met onvervangbaar gebruik. Over het algemeen kunnen verschillende structurele complexe reserveonderdelen worden geproduceerd en verwerkt door codeprogrammering, en het ontwerp en de productie van correcties en inhoudsupdates hoeven alleen de programmacode van het bewerkingscentrum aan te passen, die de ontwikkeling voortgang van nieuwe producten aanzienlijk kan verkorten. 3, CNC -bewerking van precisieonderdelen die een hoog niveau van mechanische automatisering verwerken, waardoor de handmatige werkintensiteit van de operator grotendeels wordt verminderd. De operator hoeft het hele proces niet te beheersen in het productie- en verwerkingsproces, zoals een gewone draaibank, voornamelijk voor het bewerkingscentrum om goed werk te doen van zorgvuldige observatie en toezicht. De overeenkomstige CNC -verwerkingstechnologie is echter moeilijker dan gewone draaibanken, dus vereist het een hoger niveau van technische werknemers dan gewone draaibanken.

Automotive warmtewisselaars worden gebruikt om warmte over te brengen tussen twee media met verschillende temperaturen die in thermisch contact met elkaar zijn. In interne verbrandingsmotoren stroomt bijvoorbeeld motorkoelvloeistof in een cirkelvormige beweging door radiatorspoelen en luchtstromen door deze spoelen om de motor te koelen. De auto -industrie is een belangrijk segment voor toepassingen voor warmtewisselaar en tegen het einde van 2014 had het autosegment een aandeel van meer dan 25% van de wereldwijde markt voor warmtewisselaar. China heeft zijn marktaandeel sinds het begin van de jaren 2000 aanzienlijk verhoogd en heeft vandaag het hoogste aandeel van meer dan 50% op de markt voor warmtewisselaar van Aziatische automotive. De vraag naar personenauto's en lichte bedrijfsvoertuigen zal naar verwachting groeien gedurende de voorspellingsperiode, wat leidt tot een grote vraag naar warmtekwesters in de auto in China. De toenemende vraag naar het verminderen van het gewicht van voertuigen heeft OEM's ertoe gebracht om zwaardere materialen zoals ijzer en staal te vervangen door lichtere materialen zoals plastic en aluminium. De markt voor warmtewisselaar van de auto heeft deze trend gevolgd. Bovendien veroorzaken eerdere ontwerpen en structuren van warmtewisselaar corrosie, ontleding, slibrooster en stofdeeltjes kunnen leiden tot vervuiling, wat leidt tot verminderde warmteoverdracht en lagere efficiëntie, wat resulteert in een hoger brandstofverbruik. De totale markt voor warmtewisselaar in China vertoont een hoog industrieel groeipercentage, voornamelijk als gevolg van de diversificatie van warmtewisselaartoepassingen en de toenemende vraag naar warmtewisselaars. De vraag naar hittewisselaars van auto's hangt af van verschillende factoren, zoals de productie en de vraag naar auto's en het huidige voertuigbezit. In opkomende en ontwikkelingslanden zoals China wordt de vraag naar hittewisselaars van auto's aangedreven door de productie van nieuwe voertuigen. Bovendien zijn fabrikanten van de autwittewisselaar in de regio China begonnen met het investeren in lichtgewicht automobielmaterialen zoals aluminium, die naar verwachting de vraag naar warmtekwangers in de regio aanzienlijk zal stimuleren. De meeste Chinese autofabrikanten streven ernaar aluminium te gebruiken als lichtgewicht materiaal bij de productie van componenten, en er wordt verwacht dat herzieningen van emissienormen het gebruik van warmtewisselaars zullen vergroten. Wanneer lichtgewicht structuren worden ontworpen in autwittewisselaars, zal het bovendien de productiekosten van de productie van de productiewarmtewisselaars verder verhogen. Hoewel het beheren van kosten terwijl het voldoen aan de toenemende productcomplexiteit een belangrijke uitdaging is voor leveranciers van de autwittewisselaar. Warmtewisselaar, als kerncomponent van het automobielkoelselsysteem, komt overeen met de iteratiesnelheid van het model. In de toekomst zullen warmtewisselaars onvermijdelijk moeten zorgen voor hun basisperformatievereisten en hun kostenbeheersingsvereisten, van de structuur, materialen, processen en andere aspecten, de toepassing van nieuw ontwerp, nieuwe materialen, nieuwe technologieën om de algehele gewichtsvermindering van te bereiken De auto, in de richting van compacte structuur, algehele lichtgewicht en efficiënte prestaties. Dit is bijna precies in overeenstemming met de productiekarakteristieken van 3D -printtechnologie.

ACM: geavanceerd composietmateriaal, AFRP: Aramid Fiber versterkte polymeer, BMC: Bulk Molding Compound, CFRP: koolstofvezel versterkte polymeer, DMC: Dough Molding Compound, GFRP: Glasvezelversterkte polymeer, FRP: Vezelversterkte polymeer, SMC: Bladmoldingverbinding, TMC: Dikke vormverbinding,

Bewerkte onderdelen zijn mechanische onderdelen verwerkt en gevormd door verschillende mechanische verwerkingsapparatuur, verwijst voornamelijk naar de verwerkingsmethode zonder chemische reactie (of de reactie is erg klein), mechanische verwerking heeft voornamelijk twee categorieën: handmatige verwerking en CNC -bewerking. Handmatige bewerking is een methode voor het verwerken van verschillende materialen door mechanische apparatuur zoals freesmachines, draaibanken, boorpersen en zagen handmatig bediend door mechanica, en is geschikt voor de productie van kleine, eenvoudige onderdelen. CNC Machining (CNC) verwijst naar het gebruik van CNC -apparatuur voor bewerking door machinisten. Deze CNC -machines omvatten bewerkingscentra, draaiende en freescentra, EDM -draadsnijapparatuur, draadsnijmachines, enz. CNC -bewerkingsprocessen werkstukken op een continue manier en is geschikt voor grote hoeveelheden en complexe onderdelen. Technische vereisten voor bewerking 1. Tolerantievereisten (1) onopgemerkte vormtolerantie moet consistent zijn met de vereisten van GB1184-80; (2) onopgemerkte lengtegrootte toegestane afwijking ± 0,5 mm; (3) Symmetrie van de tolerantiezone in de basisconfiguratie van de lege casting. 2. Vereisten voor het verwerken van de verwerkingsonderdelen (1) Onderdelen moeten worden gecontroleerd en geaccepteerd volgens het proces, en pas nadat het vorige proces is gecontroleerd en doorgegeven, kunnen worden overgedragen naar het volgende proces; (2) De bewerkte onderdelen mogen geen bramen hebben; (3) De onderdelen na afwerking mogen niet direct op de grond worden geplaatst, moeten de nodige ondersteuning, beschermende maatregelen nemen, het bewerkte oppervlak mag geen roest hebben en de prestaties, het leven of het uiterlijk van de bult, kras en andere defecten beïnvloeden; (4) Het oppervlak van het rollende afwerking na het rollen, zal er geen pellen zijn; (5) Het oppervlak van de onderdelen na warmtebehandeling van het uiteindelijke proces mag geen oxide huid hebben, en het parenoppervlak en het tandoppervlak na afwerking mogen niet worden gegloeid; (6) Het oppervlak van de verwerkte draad mag geen defecten hebben zoals een zwarte huid, stoten, rommelige gesp en braam.