Haberler

CNC işleme, yüksek hassasiyeti ve verimliliği ile ünlüdür, bu da onu modern üretimin vazgeçilmez bir parçası haline getirir. CNC makinelerimiz, ürünlerinizin gerekli hassasiyet ve yüzey kalitesini karşılamasını sağlayarak her kesme eylemini tam olarak kontrol edebilir.

Mekanik üretim işleme, modern endüstriyel üretimde vazgeçilmez bir anahtar süreçtir. Koruma sağlamak için çeşitli mekanik ekipman türlerinin normal çalışması için profesyonel ekipman ve teknolojinin, karmaşık ve ince mekanik parçalara ayrılan hammadde işlenmesi yoluyla. Mekanik parça işleme çok çeşitli mühendislik içerir. Freze, dönüş, delme, kesme, öğütme vb. Gibi çeşitli işlemleri kapsar. İşlemenin ilk adımı uygun malzeme seçimidir. Yaygın olarak kullanılan malzemeler bakır, demir, alüminyum, paslanmaz çelik, titanyum alaşımları vb. Parçaların spesifik gereksinimlerine göre, mekanik özellikleri, aşınma direnci, korozyon direnci, termal iletkenlik vb. Örneğin: Parçaların yüksek mukavemetli gereksinimleri için, yüksek mukavemete sahip olmayı ve malzemenin aşınma direncine sahip olmayı seçebilir. Alaşım çeliği gibi, korozyon direnci gerektiren parçalar için paslanmaz çelik seçimi daha uygundur. İşlenmiş parçaların doğruluğu ve kalitesi, işleme işleminin seçimine ve operasyonun beceri seviyesine bağlıdır. Yaygın işleme işlemleri arasında frezeleme, dönme, delme, öğütme ve kesme bulunur. Frezeleme, çeşitli düz, kavisli yüzeyler ve şekle duyarlı parçaların teslim edilmesi için uygundur. Dönüş esas olarak silindirik yüzeyler ve şaft parçaları içindir. Sondaj yuvarlak delikleri işlemek için kullanılır. Uygun kesme hızı, besleme ve aracı seçmek için farklı gereksinimlere göre uygun işlemlerin makul seçimi. Gerçek dağıtım sürecinde, operatörün işleme işlemini sürekli olarak optimize etmek ve parçaların işleme verimliliğini ve kalitesini iyileştirmek için zengin deneyime ve becerilere sahip olması gerekir. Parçaların kalitesini sağlamak için, uygun muayene ekipmanı kullanılarak denetlenmeleri ve test edilmeleri gerekir. Yaygın olarak kullanılan muayene ekipmanı, vernier kaliperleri, mikrometreleri, mikrometreleri ve koordinat ölçüm makinelerini içerir. Bu aletlerle, parçanın boyutsal doğruluğu, yüzey pürüzlülüğü toplama şekli gibi parametreler ölçülebilir ve düzeltilebilir ve buna göre ayarlanabilir. Mekanik Parçalar İşleme, karmaşık ve hassas bir süreçtir, modern makine ve teknolojiyi kullanma ve operatörün deneyim ve becerilerine güvenmek, tek kaynama seçiminden test ekipmanına kadar, her bir bağlantı önemlidir, her bağlantı önemlidir. düşünce. Sadece bu tekniklere ve teknolojilere hakim olarak, kesin mekanik parçalar oluşturabilir ve çeşitli endüstriler için yüksek kaliteli mekanik ekipman ve hizmetler sağlayabiliriz.

Bilim ve teknolojinin hızlı gelişimi ile geleneksel işleme şekli, modern imalat endüstrisinin ihtiyaçlarını karşılayamadı. Bu bağlamda, CNC işleme parçaları, yüksek verimliliği, yüksek hassasiyeti, yüksek güvenilirlik özellikleri ile ortaya çıktı ve yavaş yavaş işleme alanının ana akımı haline geldi. Bu makale, imalat endüstrisinin geliştirilmesini teşvik etmek için yeni işleme modunu araştırmayı amaçlayan imalat endüstrisindeki CNC işleme parçaları, avantajları ve uygulamaları kavramını ayrıntılı olarak sunacaktır. Www.deepl.com/translator (ücretsiz sürüm) ile çevrilmiştir İlk olarak, CNC işleme parçalarının kavramı ve avantajları CNC işleme parçaları, otomatik işleme ekipmanı için dijital kontrol teknolojisi, metal veya metalik olmayan malzemelerin kullanımını ifade eder. Programlama kontrolü yoluyla, CNC işleme parçaları, çeşitli karmaşık işleme görevlerini tamamlamak için iş parçasının kesin kontrolünü gerçekleştirebilir. Geleneksel işleme modu ile karşılaştırıldığında, CNC işleme parçaları aşağıdaki önemli avantajlara sahiptir: 1. Yüksek Hassasiyet: Millimetre veya hatta mikron seviyesindeki işleme doğruluğunu elde etmek için işleme işleminin kesin kontrolünü sağlamak için yüksek hassasiyetli servo motorlar ve kontrol sistemleri kullanan CNC işleme parçaları. 2. Yüksek verimlilik: CNC işleme parçaları sürekli ve otomatik üretimi gerçekleştirebilir, manuel müdahaleyi azaltır ve üretim verimliliğini etkili bir şekilde iyileştirebilir. 3. Yüksek Güvenilirlik: İyi sürdürülebilirlik ve güvenilirlik ile modüler tasarım kullanarak CNC işleme parçaları, ekipman arıza oranını azaltar, servis ömrünü uzatır. 4. Esneklik: CNC işleme parçaları, çok türlü, küçük toplu esnek üretim elde etmek için farklı iş parçalarının işleme ihtiyaçlarına hızlı bir şekilde uyum sağlayabilir. İkincisi, imalat endüstrisinde CNC işleme parçalarının uygulanması CNC işleme parçaları, üretim endüstrisinin güçlü teknik destek sağlamak için havacılık, otomotiv üretimi, tıbbi ekipman, kalıp üretimi ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. İşte birkaç tipik uygulama: 1. Havacılık Alanı: Havacılık motorundaki CNC işleme parçaları, uçak yapısal bileşenleri ve işlemenin diğer önemli kısımları havacılık ekipmanlarının yüksek performansının ve güvenilirliğinin sağlanmasında önemli bir rol oynamaktadır. 2. Otomobil Üretim Alanı: Otomobil motorundaki CNC işleme parçaları, şanzıman ve işlemin diğer önemli kısımları çok çeşitli uygulamalara sahiptir ve otomobil üretim endüstrisinin hızlı gelişimini şiddetle teşvik etmektedir. 3. Tıbbi Ekipman Alanı: CNC işleme parçaları, tıbbi ekipmanların, implante edilebilir cihazların vb. Temel kısımlarının işlenmesinde önemli uygulamalara sahiptir ve tıbbi ekipman endüstrisinin geliştirilmesi için güçlü destek sağlar. Üçüncüsü, yeni işleme modelini keşfedin Giderek daha şiddetli pazar rekabeti karşısında, imalat işletmelerinin rekabet güçlerini artırmak için yeni işleme modlarını yenilemeye ve keşfetmeye devam etmeleri gerekiyor. Geliştirme için yeni bir fırsat sağlamak için işletmeler için CNC işleme parçalarının ortaya çıkması. CNC işleme parçalarının tanıtımı yoluyla, işletmeler dönüşümün aşağıdaki yönlerini gerçekleştirebilirler: 1. Kaba üretimden yoğun üretime: CNC işleme parçaları sürekli, otomatik üretimi gerçekleştirebilir, üretim verimliliğini etkili bir şekilde iyileştirebilir ve maliyetleri düşürebilir. 2. Düşük hassasiyetli işlemeden yüksek hassasiyetli işlemeye kadar: CNC işleme parçaları, üst düzey üretimin ihtiyaçlarını karşılamak için milimetre veya hatta mikron seviyesi işleme doğruluğuna ulaşabilir. 3. Rijit üretimden esnek üretime kadar: CNC işleme parçaları, çok türlü, küçük toplu esnek üretim elde etmek için farklı iş parçalarının işleme ihtiyaçlarına hızlı bir şekilde uyum sağlayabilir. Kısacası, yüksek verimliliği, yüksek hassasiyetli, yüksek güvenilirlik özelliklerine sahip CNC işleme parçaları, işleme alanının ana akımı haline gelmiştir. Üretim işletmeleri bu yeni teknolojiyi aktif olarak kucaklamalı, yeni işleme biçimlerini keşfetmeli ve gelişimlerine yeni bir canlılık enjekte etmelidir.

Hassas CNC işlenmiş parçalar, çeşitli endüstrilerdeki entegre bileşenlerdir, bu da yüksek düzeyde doğruluk ve hassasiyetle belirli gereksinimleri karşılayan özel tasarım çözümleri sunar. Bilgisayar sayısal kontrol işleme anlamına gelen CNC işleme, işleme işlemi için gerekli talimatları oluşturmak için bilgisayar destekli tasarım (CAD) yazılımlarını kullanır. Bu ileri teknoloji, sıkı toleranslarla karmaşık ve karmaşık parçaların üretilmesine izin vererek üretilen her parçada tutarlılık ve kalite sağlar. Hassas CNC işlenmiş parçaların temel avantajlarından biri, farklı uygulamaların benzersiz ihtiyaçlarını karşılamak için özelleştirme yetenekleridir. İster yeni bir ürün için bir prototip ister mevcut bir makine için yedek parça olsun, CNC işleme çok çeşitli malzemeler, şekiller ve boyutlar barındırabilir. Tasarımdaki bu esneklik, belirli işlevlere göre uyarlanmış, son montajda optimum performans ve uyumluluk sağlayan son derece uzmanlaşmış parçaların oluşturulmasına izin verir. Ayrıca, CNC işlenmiş parçaların hassasiyeti ve güvenilirliği, onları havacılık, otomotiv ve tıbbi cihazlar gibi kalite ve doğruluğun en önemli olduğu endüstriler için idealdir. CNC işlemenin tutarlı çıktısı, her parçanın gerekli spesifikasyonları karşılamasını, hataların riskini azaltır ve atıkları en aza indirir. Minimum varyasyon ile büyük miktarlarda parça üretebilen CNC işleme, üretim süreçlerini kolaylaştırmak ve genel verimliliği artırmak isteyen işletmeler için uygun maliyetli bir çözüm sunmaktadır. Sonuç olarak, hassas CNC işlenmiş parçalar, çeşitli endüstrilerde özel tasarım ihtiyaçları için çok yönlü ve verimli bir çözüm sunmaktadır. Sıkı toleranslara ve tutarlı kaliteye sahip karmaşık parçalar üretme yetenekleri ile CNC işleme, modern üretim süreçlerinde önemli bir rol oynamaktadır. CNC işlenmiş parçalar, en yeni teknolojinin ve yenilikçi tasarım yeteneklerinin gücünü kullanarak, endüstriyel manzarada yenilik ve ilerlemeyi artırmaya devam ediyor.

Invar 36,% 35.4 nikel içeren bir alaşımdır. Oda sıcaklığında çok düşük bir termal genleşme katsayısına sahiptir (ortalama değer -20 ° C ile 20 ° C arasındadır). "Metallerin kralı" olarak bilinir ve hassas enstrümanlar ve ekipmanlar için önemli bir yapısal malzemedir. Invar 36 Benzer notlar Ülke markası Amerika Birleşik Devletleri Invar Almanya Vacodil36 Fransa Fe-Ni36 Birleşik Krallık Nilo36 Japonya Kaktüs LE Rusya Invar 36 kimyasal bileşim İnva alaşımı yüksek bir nikel alaşımıdır, genellikle% 32-% 36 nikel içerir, ayrıca az miktarda S, P, C ve diğer elementler içerir, çünkü östenit elemanlarının genişlemesi için nikel, bu nedenle yüksek nikel martensit faz değişikliğine östenit yapar. Oda sıcaklığının altına, -100 ~ -120 ℃ ve bu nedenle tavlama sonrasında, oda sıcaklığında ve oda sıcaklığının altındaki belirli bir sıcaklık aralığında invA alaşımı, östenit organizasyonunun yüz merkezli bir kafes yapısına sahiptir, ancak γ- cinsinden çözünmüş nikel FE katı çözelti oluşturdu, bu nedenle inva alaşımı aşağıdaki özelliklere sahiptir. 1. Termal genişleme katsayısı Oda sıcaklığında ortalama genişleme katsayısı 1.6 × 10-6/℃'dir ve oda sıcaklığında -80 ℃ ~ 230 ℃ nispeten kararlıdır. 2. Düşük güç ve sertlik Çekme mukavemeti 590MPa civarındadır, akma mukavemeti 410MPa civarındadır, Brinell sertliği 141hbs civarındadır. 3. Düşük termal iletkenlik Termal iletkenlik 10W/mK'dır, bu da 45 çeliğin termal iletkenliğinin sadece 1/4'üdür. 4. Yüksek plastisite ve tokluk Plastisite, tokluk, uzama, bölüm büzülmesi ve darbe tokluğu yüksektir, uzama δ =% 30-45 ve büzülme δ =% 50-70. Etki tokluğu αk = 130-310 J/cm2. *Invar güçlendirmek için ısıl işlenemez, özellikleri östenitik paslanmaz çeliğe benzer, ancak makine yapılması östenitik paslanmaz çelikten daha zordur. Kesme işleme esas olarak yüksek kesme kuvvetleri ve yüksek kesme sıcaklıkları ile karakterizedir. Bu süreçte, yumuşak, yapışkan özelliklere ve büyük plastisiteye sahiptir, çipin kırılması kolay değildir, aletin aşınmasını yoğunlaştırır, iş parçasının işleme doğruluğunu azaltır ve bu nedenle yüksek performanslı araçlar kullanmalıdır.

CNC işleme, havacılık, navigasyon, otomobil, tıbbi, endüstri, vb. Alanlarındaki hassas parça işlemelerinin çoğu için geçerlidir. CNC işleme yüksek hassasiyet, hızlı verimlilik ve istikrarlı kaliteye sahiptir. Ortak bir parlamda, yani gökyüzü uçan, yerde koşan, suda yüzme inşa edilebilir! CNC İşleme Merkezi'nden CNC programlama kontrolü, işlem programı önceden CNC işletim sistemine programlanmıştır. İşleme işlemine göre operatör tarafından. Makine, sıradan CNC işleme merkezine, 3 eksenli, 4 eksenli, 5 eksenli ve bileşik işleme merkezine ayrılmıştır. CNC işleme merkezi, hassas parça işlemesinin karmaşık yapısı üzerinde çok eksenli bağlantı olabilir, aynı zamanda referans için yeni metal el tahtası veya plastik el kartının geliştirme aşaması için Ar-Ge şirketleri için de olabilir. CNC işleme merkezi alüminyum profilleri, paslanmaz çelik, çinko alaşımı, akrilik, ABS ve çeşitli plastik tipi hammaddeler işleyebilir. Yüksek uyumluluk. Süreci ince dönüş, ince sıkıcı, ince öğütme, ince öğütme, öğütme ve tedavi sonrası vb. Hassas Turning, Hassas Sıkıcı: Bu yöntemde iş parçası işleme (alüminyum alaşım veya magnezyum alaşımı) için birçok hassas ışık alaşım parçası kullanılır, koordinat doğruluğu ± 2 mikrona ulaşabilir. İnce değirmencilik: Yüksek hızlı öğütme için dikkatli bir şekilde zemin elmas kesici kafası kullanarak, yüksek karşılıklı konum doğruluğu elde etmek için makinenin kılavuzunun ve milin doğruluğuna dayanarak, doğru ayna yüzeyi elde edebilir. İnce öğütme: Mil veya delik tipi parçaların işlenmesi için kullanılır. Bu parçaların çoğu yüksek sertliğe sahip sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Taşlama: İşlenmiş yüzeyde düzensiz yükseltilmiş parçaları seçici olarak işlemek için çiftleşme parçalarının karşılıklı öğütme ilkesini kullanın ve doğruluğu ± 0.01mm kadar yüksek olabilir.

Metal mühürler, endüstriyel taban parçalarının önemli bir parçasıdır ve hepsi hassas metal contaların CNC işlenmesi ile ilişkili endüstriyel olarak önemli endüstriler olan makine, petrol, kimyasal, metalurjik ve elektrik enerjisi endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Metal contalar genellikle paslanmaz çelik ve demir olmayan metal contalara ayrılır. CNC işleme metal contalarında, paslanmaz çelik contalar işlemenin ana kısmını açıklar, paslanmaz çelik malzemedeki herhangi bir değişiklik, contalar için CNC işlenmiş ürünlerin kalitesini ve maliyetini etkileyecektir. Şimdi CNC işlenmiş paslanmaz çelik contaların kalitesi ve maliyetinden etkilenen yerli CNC işleme üreticileri, süreci iyileştirmeye ve yeterli araştırma ve geliştirme maliyetlerine yatırım yapmaya devam etmektedir. Şu anda CNC işleme Paslanmaz çelik contalar ± 0.01mm işleme doğruluğu, RA ± 0.01mm işleme teknolojisinin yüzey pürüzlülüğü . Paslanmaz çelik contaların işleme doğruluğunu ve verimliliğini çözmek için hassas CNC işleme üreticileri. Son yıllarda, Çin'in CNC işleme endüstrisi gelişmeye devam ediyor, paslanmaz çelik mühürlerin CNC işleme üretiminin kalitesi, yavaş yavaş ulusal endüstri yukarı ve aşağı yönde etkilenen yeni bir aşamaya girdi, pazar büyüklüğü büyüyor, "China Seals CNC imalat endüstrisi üretimi ve satış talebi ve dönüşümü ve yükseltme raporu" istatistiksel veri analizi, 2021 Çin CNC işleme mühürleri üretim gelirini 81.060 milyar yuan ile yıllık% 17,8 artışla yayınladı. Şirketimiz CNC işleme teknolojisinde önemli atılımlar yapmaya devam ediyor ve artık müşterilerimize yüksek kaliteli CNC işleme ürünleri sağlayabilir.

CNC alüminyum alaşım işleme, şu anda imalat endüstrisinde hassas parça işleme için kullanılan ana işleme yöntemi olan ve hızlı işleme hızı nedeniyle çoğu şirket tarafından kullanılan ana işleme yöntemi olan CNC otomatik torbaların kullanımıdır. Hassasiyet ve uygun işleme işlemi. CNC alüminyum alaşım parçaları, işleme için CNC işleme merkezi kullanılarak işleme esas olarak aşağıdaki avantajlara sahiptir. 1, CNC işleme merkezi işleme doğruluğu ± 0.01 mm'ye kadar, doğru boyut ve küçük hata. 2, hızlı işlem hızı, en hızlı bir günlük nakliye olan hassas parçaların toplu işlenmesi olabilir. 3, işleme işlemi uygundur; CNC işleme merkezi, çoklu işlemeyi ve diğer karmaşık işlemleri önlemek için çoklu işlemeyi tamamlamak için bir kez kenetlenebilir. 4, yüzey tedavisi; Bazı hassas parçalar yüksek yüzey kaplaması gerektirir ve CNC işleme merkezi, ürünün yüzey kaplamasını sağlamak için iyidir. 5, manuel özel teknoloji; Ürün kullanım ortamına göre parlatma ve parlatma, oksidasyon, boyama, lazer gravürü, ipek tarama, toz püskürtme ve parçaların hizmet ömrünü uzatmak için işleme için diğer özel teknoloji.

Alüminyum Alaşım - 7075 Takma adlar: Alüminyum 3.4365 | EN-AW7075 | Al-zn6mgcu Anahtar Özellikler: Yüksek Mukavemet - Tokluk - Yorgunluk Direnci - Mükemmel İşlenebilirlik Alüminyum 3.4365/EN-AW7075, yüksek mukavemete (57 MPa), yüksek tokluğa ve mükemmel yorgunluk direncine sahiptir. Mükemmel işlenebilirlik. Alüminyum alaşım -6061 Takma ad: Alüminyum 3.3211 | EN-AW6061 | Al-mg1sicu Anahtar Özellikler: Yüksek Mukavemet - İyi Kaynaklanabilirlik Alüminyum 3.3211/EN-AW6061'deki ana alaşım elemanları, eser miktarda bakır ile magnezyum ve silikondur. Alüminyum alaşım -6060 Takma adlar: Alüminyum 3.3206 | EN-AW6060 | Al-MGSI Anahtar Özellikler: Düşük Mukavemet - Isıya Araştırılabilir - İyi Kaynaklanabilirlik - İyi Korozyon Direnci Alüminyum 3.3206/EN-AW6060 iyi korozyon direncine ve kaynaklanabilirliğe sahiptir ve soğuk şekillendirme için çok uygundur. Alüminyum alaşım -6082 Takma adlar: Alüminyum 3.2315 | EN-AW6082 | Al-Si1mg Temel Özellikler: İyi Termal İletkenlik - Stres Korozyonu Çatlamasına Yüksek Direnç Alüminyum 3.2315 tipik olarak yuvarlanır ve ekstrüde edilir ve orta mukavemete, mükemmel kaynaklanabilirliğe ve termal iletkenliğe sahiptir.

PE, yumuşak, toksik olmayan, ucuz, kolay işleme, iyi kimyasal dirençle karakterize edilen en çok üretilen plastiklerden biridir. PE plastiklerinin özellikleri Yaygın olarak kullanılan LDPE (düşük yoğunluklu polietilen) ve HDPE (yüksek yoğunluklu polietilen), yarı saydam plastik, düşük mukavemet, 0.94g/cm3 (sudan daha küçük) özgül ağırlık; Çok düşük yoğunluklu LLDPE reçinesi (0.910g/cc'nin altındaki yoğunluk, LLDPE ve LDPE yoğunluğu 0.91-0.925 (arada). LDPE daha yumuşaktır, (yaygın olarak yumuşak tutkal olarak bilinir) HDPE yaygın olarak sert yumuşak tutkal olarak bilinir, LDPE'den daha zordur, kalıp büzülmesi yüksek,% 1.5 ila% 4 zayıf ışık iletimi, kristallikten sonra yarı kristalin bir malzemedir büyüktür, çevresel stres kırma fenomeni için kolaydır. Çatlama fenomeni, iç streyi azaltmak için çok düşük akış özelliklerine sahip malzemeler kullanılarak azaltılabilir. Sıcaklık 60 ° C'den yüksek olduğunda hidrokarbon çözücüler içinde kolayca çözündürülür, ancak çözülmeye karşı direnci LDPE'den biraz daha iyidir. HDPE'nin yüksek kristalliği, yüksek yoğunluk, gerilme mukavemeti, yüksek sıcaklık bükülme sıcaklığı, yapışma ve kimyasal stabilite ile sonuçlanır. Geçirgenliğe karşı LDPE'den daha fazla direnç vardır. PE-HD'nin daha düşük bir etki gücü vardır. Özellikler esas olarak yoğunluk ve moleküler ağırlık dağılımı ile kontrol edilir. Enjeksiyon kalıplama için uygun HDPE'nin moleküler ağırlık dağılımı çok dardır. 0.91 ~ 0.925g/cm3 yoğunluk için, buna ilk tip PE-HD diyoruz; 0.926 ~ 0.94g/cm3 yoğunluk için buna ikinci tip HDPE denir; 0.94 ~ 0.965g/cm3 yoğunluk için buna üçüncü tip HDPE denir. Malzeme, 0.1 ila 28 arasında MFR ile iyi akış özelliklerine sahiptir. HDPE, çevresel stres çatlamasına duyarlıdır. HDPE, sıcaklık 60C'nin üzerindeyken hidrokarbon çözücüler içinde kolayca çözülür, ancak çözülmeye karşı direnci LDPE'den daha iyidir. LDPE, kalıplamadan sonra% 1.5 ila% 4 arasında yüksek büzülme oranı olan yarı kristalli bir malzemedir. LLDPE'nin (doğrusal düşük yoğunluklu polietilen) uzama, penetrasyon, darbe ve yırtılmaya karşı daha yüksek direnç, LLDPE'yi film olarak kullanıma uygun hale getirir. Çevresel stres çatlamasına karşı mükemmel direnci, düşük sıcaklıklı darbe direnci ve döner direnç, LLDPE'yi boru, tabaka ekstrüzyonu ve tüm kalıplama uygulamaları için cazip hale getirir. LLDPE'nin en son uygulaması, düzenli depolama ve atık sıvı havuz astarları için bir zemin filmidir. PE'nin süreç özellikleri PE parçalarının en önemli özelliği, kalıp büzülme oranı, büzülme ve deformasyon üretilmesi kolaydır. PE malzemesi küçük su emilimidir, kurutulmadan kullanılabilir. PE işleme sıcaklığı aralığı geniştir, ayrışması kolay değildir (320 ℃ ayrışma sıcaklığı), eğer basınç yüksekse, yüksek yoğunluklu parçalar, büzülme oranı küçüktür. PE likiditesi, işleme koşullarını sıkı bir şekilde kontrol etmek ve kalıp sıcaklığını sabit tutmak için ortatür (40-60 ℃). PE'nin kristalizasyon derecesi kalıplama işlem koşulları ile ilişkilidir, yüksek soğuk katılaşma sıcaklığına sahiptir, kalıp sıcaklığı düşüktür, kristalizasyon derecesi düşüktür. Kristalleştirme işleminde, büzülme anizotropisi nedeniyle, iç stres konsantrasyonuna neden olan PE parçaları deformasyon ve çatlamaya eğilimlidir. Ürün, basıncın biraz rahatlamasını sağlayabilen 80 ℃ sıcak su su banyosuna konur. Kalıplama işlemi sırasında, malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı uygun olandan daha yüksektir, enjeksiyon basıncı parçaların kalitesini sağlama öncülünde düşüktür, kalıbın soğutulması özellikle hızlı ve düzgün gerektirir ve ürün daha sıcaktır. Demolded. HDPE kurutma: Düzgün depolanırsa kurumaya gerek yok. Eritme sıcaklığı 220 ~ 260c. Daha büyük moleküllere sahip malzemeler için, erime sıcaklığı aralığının 200 ~ 250C arasında olması önerilir. Kalıp sıcaklığı: 50 ~ 95c. Duvar kalınlığı 6 mm'nin altında olan plastik parçalar için daha yüksek kalıp sıcaklığı ve 6 mm'nin üzerinde duvar kalınlığı olan plastik parçalar için daha düşük kalıp sıcaklığı kullanılmalıdır. Büzülme farkını en aza indirmek için plastik parçaların soğutma sıcaklığı düzgün olmalıdır. Optimal döngü süresi için, soğutma boşluğu çapı 8 mm'den az olmamalı ve kalıp yüzeyine olan mesafe 1.3D içinde olmalıdır (burada "D" soğutma boşluğunun çapıdır). Enjeksiyon basıncı: 700 ~ 1050 bar. Enjeksiyon Hızı: Yüksek hızlı enjeksiyon önerilir. Koşucular ve Kapılar: Koşucu çapı 4 ila 7.5 mm arasında olmalı ve koşucu uzunluğu mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Çeşitli kapı türleri kullanılabilir, kapı uzunluğu 0,75 mm'yi geçmemelidir. Özellikle sıcak koşucuları olan kalıplar için uygundur. LLDPE'nin "Yumuşak On Streç" özelliği, LLDPE üflemeli film kabarcıkları LDPE kadar kararlı olmadığından, patlamış film sürecinde bir dezavantajdır. Yüksek sırt basıncı ve eriyik kırılması nedeniyle daha düşük verimleri önlemek için kalıp boşluğu genişletilmelidir. LDPE ve LLDPE için tipik kalıp boşluğu boyutları sırasıyla 0.024-0.040 ve 0.060-0.10 inçtir. Tipik uygulama alanları LLDPE, film, kalıplama, boru ve tel ve kablo dahil olmak üzere polietilen için çoğu geleneksel pazara nüfuz etmiştir. Sızıntı geçirmez zemin membranları yeni geliştirilen bir LLDPE pazarıdır. Büyük bir ekstrüde tabaka olan malç, çevre alanların sızıntılarını veya kirlenmesini önlemek için depolama ve atık gölet astarı olarak kullanılır. LDPE, daha iyi bulanıklık nedeniyle ekmek torbaları gibi şeffaf filmler için kullanılır. HDPE uygulamaları esas olarak buzdolabı kapları, depolama kapları, ev mutfak eşyaları, sızdırmazlık kapakları vb.

PEEK Malzemesi, yeni bir yarı kristal aromatik termoplastik mühendislik plastikleridir, mükemmel fiziksel ve mekanik özelliklere sahiptir, işleme veya enjeksiyon kalıplama işlemi peek ürünlerinin hafif, süper aşınmaya dayanıklı, kendini yağlayıcı, düşük gürültü, korozyon Direnç, yorgunluk ve yaygın olarak kullanılmanın avantajlarının diğer özellikleri. Peek malzemesi, motor iç kısımlarının üretiminde kullanılan metal, paslanmaz çelik ve titanyumun yerini alabilir, otomotiv contaları, rulmanlar, debriyaj dişlileri, contalar ve çeşitli diğer parçalar, ayrıca peek malzemesi de şanzımanda da kullanılabilir, Otomotiv imalat endüstrisinde, iyi sürtünme direnci nedeniyle otomotiv imalat endüstrisinde başarılı bir şekilde kullanılmaktadır. vb. PEEK iyi sürtünme direnci ve mekanik özelliklerin kullanılması, aracın şanzıman sistemi, fren sistemi, direksiyon sistemi, oturma sistemi ve diğer parçalardaki otomotiv ABS anti-kilitli cihazların, otomotiv contaları, contalar, rulmanlar ve diğer parçaların üretimi olarak metalin yerini alabilir. Diğer uygulamalar, hafif sağlanabilir. Şu anda, otomotiv endüstrisi, daha küçük araç ağırlığı, maliyet ve daha fazla ürün performansının ikili performansını, özellikle otomotiv konforu ve istikrarı arayışını, karşılık gelen klima, elektrikli pencereler, hava yastıkları ve abs fren sistemleri ve diğer cihazlarda artmaktadır. ağırlık . Peek reçinesinin iyi termodinamik özelliklerinin kullanılması, sürtünme direnci, düşük yoğunluk ve otomotiv parçalarının kolay işlenmesi, işlem maliyetleri aynı anda büyük ölçüde azalır, sadece%90'a kadar ağırlığı azaltamaz ve uzun bir hizmet ömrü sağlayabilir Bu nedenle, motor kaput malzemeleri, üretim otomotiv yatakları, contalar, contalar, debriyaj dişli halkaları ve diğer çeşitli peek üretiminde kullanılan metal paslanmaz çelik ve titanyumun yerine göz atın, motorun üretiminde paslanmaz çelik ve titanyumun yerine kullanılır. Kapaklar, yataklar, contalar, contalar, debriyaj halkaları ve diğer bileşenlerin yanı sıra şanzıman, fren ve klima sistemlerinde. Peek, mükemmel yorgunluğu ve kimyasal direnç özellikleri nedeniyle otomotiv yakıt yönetim sistemlerinde kullanılır. Hafifliği nedeniyle, piston üniteleri, contalar, contalar veya yataklar dahil olmak üzere, araç ağırlığı ve gürültüsünde önemli azalmalara neden olabilecek iletim, frenleme ve klima sistemlerinde kullanılan çeşitli reaktif metal veya alüminyum bileşenlerin yerini alıyor.

Peek'e genel bakış. PEEK, yüksek cam geçiş sıcaklığı (143 ° C) ve erime noktası (334 ° C) ve 316 ° C'ye kadar bir yük termal transformasyon sıcaklığı olan yüksek sıcaklığa dayanıklı termoplastiktir (% 30 cam fiber veya karbon fiber takviyeli dereceler) PEEK ana özellikleri avantajları. 1: Yüksek Sıcaklık Direnci US UL Sertifikasyonu Uzun Süreli Kullanım Sıcaklığı 260 ℃. Sıcaklık 300 ° C'ye ulaşsa bile, yine de mükemmel mekanik özellikler koruyabilir 2: Birçok yüksek sıcaklık, yüksek yük, güçlü korozyon ve diğer son derece sert uygulama ortamında aşınma direnci, Peek polimeri ve kompozit malzemeleri iyi aşınma direncine sahiptir. 3: Düşük bir sürtünme katsayısı ile kendini yağlama, yağsız yağlama yağ, su, buhar, zayıf asitler ve bazlarda ve diğer ortam uzun süreli çalışmalarda elde edilebilir. 4: Ortak çözücülerde, çeşitli organik ve inorganik kimyasal reaktiflere çözülmez korozyon direnci, iyi korozyon özelliklerine sahiptir. 5: Yüksek mukavemet plastiklerde iyi mekanik mukavemete sahiptir. Ayrıca yüksek sertliğe ve yüzey sertliğine sahiptir. 6: Kolay işleme, enjeksiyon kalıplama işlemi kullanılarak doğrudan parçalardan işlenebilir. Dönüş, öğütme, delme, dokunma, bağlanma ve ultrasonik kaynak gibi işleme sonrası yapılabilir. 7: Hidroliz direnci 250'den fazla buhar veya yüksek su daldırma basıncında, PEEK ürünleri önemli performans bozulması olmadan binlerce saat boyunca sürekli çalışabilir. 8: Herhangi bir katkı maddesi kullanılmadan alev geciktirici, 1.45 mm kalınlıkta PEEK örneği alevlendirme derecesi UL94V-0 seviyesi. 9: Duman ve toksik gaz miktarı özellikle düşük olduğunda düşük duman ve toksik olmayan yanma. 10: Çok çeşitli sıcaklık ve frekansta elektriksel performans, yine de kararlı, mükemmel bir elektrik performansı koruyabilir. 11: Radyasyon direnci yüksek doz γ-ışını radyasyonuna çok güçlü bir dirence sahiptir, mekanik özellikler sağlam tutulabilir, nükleer ekipmanlarda radyasyona dayanıklı parçalar olarak kullanılabilir. 12: Boyutlu Kararlılık

Şimdi CNC işlemesinin üretilmesini gerektiren bir dizi ürünümüz var, CNC işleme CNC işleme araçları ile işlenmeyi ifade ediyor. CNC, genellikle G kodu olan programlama için bir CNC işleme dili tarafından kontrol edilen CNC takım takımlarını ifade eder. CNC işleme G kodu dili, CNC takım takımına işleme araçları için hangi Kartezyen konum koordinasyonlarını ve takım besleme hızını ve iş mili hızını ve takım değiştirici, soğutucu ve diğer işlevleri kontrol eder. Peki, CNC işleme parçaları yüzey işleme için hangi faktörler dikkate alınmalıdır? 1, CNC işleme parçaları malzemesinin doğasını dikkate almak için. 2, CNC işleme parçalarının şekli ve boyutunun yapısını dikkate almak. 3, verimlilik ve ekonomi gereksinimlerini dikkate almak. Büyük miktarlarda seri üretim olduğunda, yüksek verimli ileri teknoloji kullanılmalıdır. Boşluğun üretim yöntemi bile temel olarak değiştirilebilir, bu da mekanik işleme emeği miktarını azaltabilir. 4, her türlü CNC işleme yöntemi, işleme doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü elde edebilir, ancak sadece belirli bir dar aralıkta ekonomiktir, bu işleme doğruluğu ekonomik işleme doğruluğudur. Bu nedenle, işleme yöntemini seçerken, ekonomik işleme doğruluğunu elde edebilecek ilgili işleme yöntemini seçmelisiniz. 5, fabrika veya atölyenin mevcut ekipmanı ve teknik koşullarını dikkate almak. İşleme yöntemini seçerken mevcut ekipmanı tam olarak kullanmalı, işletmenin potansiyeline dokunmalı ve işçilerin coşkusuna ve yaratıcılığına tam oyun verin. Ancak, mevcut işleme yöntemlerinin ve ekipmanlarının sürekli iyileştirilmesini, yeni teknolojilerin kullanımını ve teknoloji düzeyini iyileştirmeyi de dikkate almalıdır. CNC işleme parçaları yüzey işleminin burada paylaşılacağını düşünmek için, CNC işleme parçaları yüzey işleme yöntemi, işleme yüzeyinin teknik gereksinimlerine bağlıdır. Seçilen CNC işleme parçaları işleme yöntemi, parçaların kalitesini, iyi işleme ekonomisini ve verimli üretim verimliliği gereksinimlerini karşılamalıdır.

Otomotiv iç ve dış kısımlar için resmi kalıplar geliştirmeden önce, genellikle parça şekli ve ergonomi vb. Toplanmadan önce karşılık gelen parçaların kurulmuş etkisini doğrulamak için tasarım sayaçlarına göre hızlı prototipleme prototipleri üretmek gerekir. tasarım gereksinimleri. Üretim katkı prototiplerinin çeşitli yöntemleri ve uygulamaları makalede açıklanmaktadır ve üretim yöntemleri CNC Takım Takımı parçaları, 3D baskı teknolojisi, silikon ve fiberglas kalıplar ve reaksiyon enjeksiyon kalıpları ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Tasarımı yüklemek ve kontrol etmek için hızlı prototipleme prototipleri kullanılarak, yerel detaylardan kaynaklanan yapısal hatalar önlenebilir, geliştirme maliyetleri azaltılabilir ve parça geliştirme döngüsü kısaltılabilir. Anahtar Kelimeler: Otomotiv İç ve Dış Trim; katkı prototipleme prototipi; 3D baskı teknolojisi; Reaksiyon enjeksiyon kalıplama Dış ve iç kısımlar, otomobilin yapısının önemli bileşenleri, otomobil parçalarının ön ve arka tampon derileri, spoiler ve yan etekler ve diğer parçalar gibi dış kısımlarıdır; İç kısımlar, araç paneli, alt-enstrüman paneli ve kapı korumaları vb. Gibi aracın içi ile temas eden parçalardır. Araç ve enjeksiyon kalıplama işlemine bu parçalar baskındır, bunun nedeni enjeksiyon kalıplama işlemi kalıp kalıplama tutarlılığının daha iyi olması, nispeten daha karmaşık şekil parçaları, yüksek üretim verimliliği, parça fiyatı nispeten ucuz, dezavantajı resmidir. Üretim kalıp fiyatı daha yüksektir. Bu nedenle, gerçek parçaların tasarımın, ergonomik gereksinimlerin görsel etkisini karşılayabilmesini ve montaj yapısının gereksinimlerini karşılayabilmesini sağlamak için, resmi geliştirilmeden önce hızlı prototipleme (RP) prototiplerinin üretimini ayarlamak gerekir. Araç montaj doğrulaması için kalıplar ve kurulmuş parçalar, modelin duyurusu gibi inşa öncesi parça gereksinimlerini de karşılayabilir. Hızlı prototipleme prototipi muayene tasarımı çözümlerinin kullanımı, pazarlama süresini önemli ölçüde hızlandırabilir, geliştirme maliyetlerini azaltabilir ve ürün geliştirme döngüsünü kısaltabilir. Şu anda, iç ve yabancı otomotiv endüstrisi iç ve dış parçalar üretim yöntemlerinin ana hızlı prototiplenmesi esas olarak CNC takımı alet işleme parçalarına, 3D baskı, vakum döküm kalıbına (silikon kalıp ve fiberglas kalıp) bölünmüştür. Son yıllarda yöntemin hızlı gelişimi. 1 \ CNC Makine İşleme Parçaları CNC Makine Aleti İşleme Parçaları Genellikle CNC Takım Takımı ekipmanının, akrilonitril-butadien-stiren kopolimer (ABS), naylon ve diğer blok plastik gövdesi için tasarım programı işleme malzemelerine göre doğrudan gerekli şekle (daha az boyutta) kullanımını ifade eder. 300 mm'den fazla ve basit yapı doğrudan oluşturulduktan sonra işlenir, eğer şeklin yapısı düzensiz ise veya boyut düzensiz veya 300 mm'den büyükse, parça genellikle birkaç küçük parçaya bölünür ve ayrı olarak işlenir) ve daha sonra montajdan sonra, Boyutun tasarım gereksinimlerini karşılamak için son bölüm. Hızlı prototipleme prototipleri üretmenin bu yöntemi, nispeten kısa işleme döngüsü ve düşük satın alma fiyatına sahip en erkendir ve esas olarak sütunlar, alt-enstrüman panelleri ve kapı gibi nispeten basit yapıya ve düşük talebe sahip küçük ve orta ölçekli parçalar için kullanılır. gardiyanlar. Otomotiv iç ve dış kısımların modelleme ihtiyaçları nedeniyle, parçaların boyutu 300 mm'den büyük olduğunda veya yapı düzensiz bir şekilde modellendiğinde, genellikle işlenen parçalar düzensiz yuvarlak veya kare olursa, doğrudan işlemek için doğrudan kullanılırsa Parçalar, maliyette üstel bir artışa yol açacaktır. Bu nedenle, düzensiz şekilli parçaların gerçek üretimi, parçalar yapısal özelliklere göre birkaç parçaya bölünecek ve daha sonra genel şekli elde etmek için kaba işleme ve daha sonra genel konturu oluşturmak için her parçanın parçalarını yapıştırmak için özel yapıştırıcılar kullanacaktır. Parça şekli ve daha sonra son olarak birlikte, parçaların yapısının neden olduğu malzeme israfını etkili bir şekilde azaltabilen, parçaların maliyetini azaltır. Dezavantajı, parçaların arkasında, daha belirgin bağlanma izleri arasındaki parçaların kısımlarında görülebilmesidir, parçaların bağlanma konumu gücü zayıf, çatlaması kolaydır. Şekil 1, CNC takım tezgahı tarafından tamamlanan hızlı prototipleme prototipini göstermektedir. 2 \ 3D baskı 3D baskı, tabakayı tabakaya göre tabakalı metal veya plastik kullanarak yazdırarak nesneleri oluşturan bir teknolojidir. 3D baskı teknolojisi çok çeşitli uygulamalara sahiptir ve hızlı prototipleme önemli yönlerinden biridir. 3D baskı üretimi ile elde edilen prototip parçaları daha kısa bir döngü süresine sahiptir ve şekilli yapı baskısı elde edebilir ve genel boyutsal doğruluk, farklı durumların farklı ihtiyaçlarını karşılama gerçeğine göre ayarlanabilir. General 3D baskı, CNC takım tezgahları tarafından işlenenlerle aynı parçaları üretebilir ve sütunlar, alt enstrüman panelleri ve kapı korumaları gibi parçaların hızlı prototiplenmesi için uygundur. 3D baskıda kullanılan yaygın plastik malzemeler abs benzeri plastik [akrilonitril (A), bütadien (b), üç monomerinin stiren (ler) terpolimeri], naylon, naylon artı cam elyaf ve şeffaf ışığa duyarlı reçine, vb. ABS benzeri plastik düşük birim fiyat, iyi kalıplama performansı, düşük mukavemetli gereksinimlere sahip yapısal parçalar için uygundur; Naylon iyi mukavemet performansına sahiptir, abs benzeri plastikten daha iyi ısı direncine sahiptir, ancak fiyat daha yüksektir Naylon artı cam elyaf, yüksek mukavemetli gereksinimlere sahip parçalar için uygun, sıradan naylon performansının güçlendirilmiş bir versiyonudur; UV reçinesi olarak yaygın olarak bilinen, esas olarak polimer monomer ve fotoinitiator ile eklenen, ultraviyole ışığın (250-300nm) ışınlamanın belirli bir dalga boyunda ilave edilen 3D baskıya duyarlı reçine, katı durum dönüşümünü tamamlamak için hemen polimerizasyon reaksiyonuna neden olacaktır. , ışığa duyarlı reçine kürleme hızı, yüksek kalıplama doğruluğu, iyi yüzey etkisi, yüksek mekanik mukavemet (yüzey etkisi). Hızlı kürleme, yüksek kalıplama doğruluğu, iyi yüzey etkisi, yüksek mekanik mukavemet (ABS benzeri mukavemetle karşılaştırılabilir), düşük koku, yüksek çok yönlülük ve depolama direnci avantajlarına sahiptir. 3 \ vakum döküm kalıbı Yumuşak kalıplar esas olarak silikon kalıplara ve FRP kalıplarına atıfta bulunur. Silikon kalıplar genellikle CNC takım tezgahları veya 3D baskı kullanılarak tasarlanmıştır ve daha sonra parçalar kalıpları yapmak için hızlı dönüş işlemi için kullanılır. Bu üretim işlemi kısa döngü süresine ve düşük maliyete sahiptir ve ürün üretimi için vakum enjeksiyonu, basınç enjeksiyonu ve düşük basınç infüzyon süreçlerini kullanabilir. Silikon kauçuk kalıp üretim süreci, küçük parti üretimi (100'den az), ürün malzemesi gücü ve yüksek ürünlerin boyutsal doğruluk gereksinimleri, geleneksel ABS plastikine yakın ürün performansı için uygundur. Kalıp yapımı için kullanılan silikon kauçuk iki bileşenli sıvı silikon kauçuktur ve iki tür kalıp vardır: kauçuk bileşime göre yoğuşma kalıpları ve ilave kalıplar. Genel olarak konuşursak, yoğunlaştırılmış silikonun kesme mukavemeti düşüktür, kalıp üretim işleminde yırtılması kolaydır, bu nedenle basit yapı, takviye daha az parça için uygundur; Artı kalıplama silikon mekanik özellikleri ve ısı yaşlanma performansı, kalıpın nispeten yüksek boyutlu gereksinimlerinin üretimi için uygundur. Şu anda, küçük parti parçalarının silikon kalıp üretimi, otomobillerin geliştirme öncesi aşamasında iç ve dış trim prototiplerinin deneme üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. En yaygın kullanılan parçalar, otomobillerin iç kısmındaki kapı korumaları, sütunlar ve kapı eşik korumaları gibi küçük ve orta boy enjeksiyon kalıplı yapısal parçalardır. FRP (lif takviyeli plastikler), Şekil 3'te gösterildiği gibi, matris malzemesi olarak takviye malzemesi ve sentetik reçine olarak cam elyaf ve ürünleri (cam bez, bant, keçe, iplik vb.) İle kompozit bir malzemedir. FRP malzemesinde, hızlı dönüş işlemi kullanılarak yapılan silikon kalıpa benzer şekilde, genellikle otomobil çatı döşemesi ve halı döşeme ve diğer kalıplanmış kalıplama sınıfları, orta ve büyük dekoratif parçaların basit yapısı için kullanılır. FRP kalıpları, kalıplama işlemi, blister kalıplama işlemi ve köpük kalıplama işlemi ile üretilen parçalar için uygundur. FRP kalıbının genel üretim işlemi: Parça Modelleme → Fırça Ana Kalıp → Fırça Dışbükey Kalıp → Fırça İçbükey Kalıp → NC İşleme → Kaynak Kalıp Çerçevesi → Test kalıbı → Yerel Düzeltme → Kabul. Genellikle bir çift FRP kalıbının geliştirme döngüsü yaklaşık bir haftadır ve maliyet, kısa döngü, düşük maliyetli bir prototip kalıp olan resmi kalıbın sadece 1/10'dur. Bu tür bir kalıp üretim yöntemi, küçük parti ürünlerinin (100 ~ 1000 set) üretim ihtiyaçlarını da karşılayabilir.

SLM işlemi,% 99'un üzerinde yoğunluk ve geleneksel süreçlerle karşılaştırılabilir iyi mekanik özelliklere sahip standart metaller üretir. Endüstri Uygulamaları Endüstriyel Parça Uygulamaları Paslanmaz Çelik Parça Uygulamaları Alüminyum Parça Uygulamaları Kobalt-Krom Parçaları Uygulamaları Nikel Alaşım Parçaları Uygulamaları Bronz Parça Uygulamaları Titanyum Alaşım Parçaları Uygulamaları Ölüm Çelik Parçaları Uygulaması

Katkı üretimi yoluyla kalıpların ve kalıplanmış parçaların üretimi, teslim sürelerini ve maliyetleri azaltabilir. Ayrıca, bileşen işlevselliği geliştirilebilir ve özel ürünler tasarlama özgürlüğü elde edilebilir. Buna ek olarak, katkı üretimi, titanyum ve nikel süper alaşımlar gibi malzemelerden yüksek ısı direnci ve daha hafif parçalar sağlayarak genel endüstriyel uygulamalar için kuralları bile değiştirebilir.

Hassas parçaların, işçilik ve ürün kalitesi seviyesini vurgulamak için daha yüksek bir hassasiyet ve doğruluk derecesine sahip olması gerekir. Ve bu yeni ürünler müşteriler arasında daha popüler. Genel olarak, CNC işlemenin üretim ve işleme alanında önemli rekabet avantajları ve faydaları vardır. Ürünlerin kalitesi genellikle yüksektir, peki CNC işleme hassas parçaları işlemenin avantajları nelerdir? 1, ilk yön, CNC işleme hassas parçaları işleme verimliliği daha yüksektir. CNC işleme parçaları işleme ve üretim işleme bir dizi işlem yüzeyi. Sıradan işleme merkezi ile karşılaştırıldığında, daha fazla üretim sürecinden tasarruf edebilir, verimliliği artırabilir ve ürün kalitesinin CNC işleme kısımları da sıradan torna'dan daha iyidir. Daha fazla güvenilirlik. 2, CNC İşleme Hassas Parçaları İşleme Yeni ürünlerin geliştirilmesinde yeri doldurulamaz kullanıma sahip. Genel olarak, farklı yapısal kompleks yedek parçalar kod programlama ile üretilebilir ve işlenebilir ve düzeltme ve içerik güncellemelerinin tasarımı ve üretimi, yalnızca yeni ürünlerin geliştirme ilerlemesini büyük ölçüde kısaltabilecek işleme merkezinin program kodunu ayarlaması gerekir. 3, Hassas Parçaların CNC İşlenmesi Yüksek düzeyde mekanik otomasyonun işlenmesi ve operatörün manuel çalışma yoğunluğunu büyük ölçüde azaltır. Operatörün, sıradan bir torna gibi üretim ve işleme sürecindeki tüm süreci kontrol etmesi gerekmez, esas olarak işleme merkezinin iyi bir dikkatli gözlem ve denetim işi yapması için. Bununla birlikte, karşılık gelen CNC işleme teknolojisi sıradan tornalardan daha zordur, bu nedenle sıradan tornalardan daha yüksek düzeyde teknik işçi gerektirir.

Otomotiv ısı eşanjörleri, birbirleriyle termal temas halinde olan farklı sıcaklıklarda iki ortam arasında ısıyı aktarmak için kullanılır. Örneğin, içten yanmalı motorlarda, motor soğutma sıvısı radyatör bobinlerinden dairesel bir hareketle akar ve motoru soğutmak için bu bobinlerden hava akar. Otomotiv endüstrisi, ısı eşanjörü uygulamaları için önemli bir segmenttir ve 2014 yılı sonunda otomotiv segmenti, Global Isı Eşanjörü pazarının% 25'inden fazlasına sahipti. Çin, 2000'li yılların başından beri pazar payını önemli ölçüde artırdı ve bugün Asya Otomotiv Isı Eşanjörü pazarında% 50'den fazla paya sahip. Binek otomobillere ve hafif ticari araçlara olan talebin, tahmin dönemi boyunca büyümesi ve Çin'de otomotiv ısı eşanjörlerine yönelik yüksek talebe yol açması bekleniyor. Artan araçların ağırlığını azaltma talebi, OEM'lerin demir ve çelik gibi daha ağır malzemeleri plastik ve alüminyum gibi daha hafif malzemelerle değiştirmesine neden olmuştur. Otomotiv Isı Eşanjörü Pazarı bu eğilimi izledi. Ek olarak, önceki ısı eşanjörü tasarımları ve yapıları korozyona, ayrışmaya, çamurun çökmesine ve toz parçacıklarına neden olabilir, bu da ısı transferinin azalmasına ve daha düşük verimliliğe yol açarak daha yüksek yakıt tüketimine neden olur. Çin'deki genel ısı eşanjörü pazarı, esas olarak ısı eşanjörü uygulamalarının çeşitlendirilmesi ve artan ısı eşanjörleri talebi nedeniyle yüksek bir endüstriyel büyüme oranı göstermektedir. Otomotiv ısı eşanjörlerine olan talep, otomobil üretimi ve talep ve mevcut araç sahipliği gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. Çin gibi gelişmekte olan ve gelişmekte olan ülkelerde, otomotiv ısı eşanjörlerine olan talep yeni araçların üretimi tarafından yönlendiriliyor. Ayrıca, Çin bölgesindeki otomotiv ısı eşanjörü üreticileri, bölgedeki otomotiv ısı eşanjörlerine olan talebi önemli ölçüde artırması beklenen alüminyum gibi hafif otomotiv malzemelerine büyük yatırım yapmaya başladı. Çoğu Çinli otomobil üreticisi, bileşen üretiminde hafif bir malzeme olarak alüminyum kullanmaya kararlıdır ve emisyon standartlarında revizyonların ısı eşanjörlerinin kullanımını artırması beklenmektedir. Buna ek olarak, hafif yapılar otomotiv ısı eşanjörleri olarak tasarlandığında, otomotiv ısı eşanjörlerinin üretim maliyetini daha da artıracaktır. Ürün karmaşıklığını artırmak için maliyetleri yönetirken, otomotiv ısı eşanjörü tedarikçileri için önemli bir zorluktur. Otomotiv ısı emici sisteminin temel bileşeni olarak ısı eşanjörü, modelin yineleme hızıyla eşleşir. Gelecekte, ısı eşanjörlerinin, yapı, malzemeler, süreçler ve diğer yönlerden temel performans gereksinimlerini ve maliyet kontrol gereksinimlerini, yeni tasarımın uygulanması, yeni malzemeler, yeni teknolojilerin uygulanmasını kaçınılmaz olarak sağlamaları gerekecektir. Araç, kompakt yapı yönüne, genel hafif ve verimli performans. Bu neredeyse tam olarak 3D baskı teknolojisinin üretim özelliklerine uygundur.

ACM: Gelişmiş kompozit malzeme, AFRP: Aramid Fiber Takviyeli Polimer, BMC: dökme kalıplama bileşiği, CFRP: Karbon fiber takviyeli polimer, DMC: Hamur kalıplama bileşiği, GFRP: Cam elyaf takviyeli polimer, FRP: Fiber takviyeli polimer, SMC: Sac kalıplama bileşiği, TMC: Kalın kalıplama bileşiği,

İşlenmiş parçalar, çeşitli mekanik işleme ekipmanı tarafından işlenmiş ve şekillendirilmiş mekanik parçalardır, esas olarak kimyasal reaksiyon olmadan işleme yöntemini ifade eder (veya reaksiyon çok küçüktür), mekanik işlemenin esas olarak iki kategorisi vardır: manuel işleme ve CNC işleme. Manuel işleme, freze makineleri, tornalar, matkap presleri ve mekanik tarafından manuel olarak çalıştırılan testereler gibi mekanik ekipmanlarla çeşitli malzemeleri işleme yöntemidir ve küçük, basit parçaların üretimi için uygundur. CNC işleme (CNC), makinistler tarafından işleme için CNC ekipmanının kullanımını ifade eder. Bu CNC makineleri, işleme merkezleri, dönme ve freze merkezleri, EDM tel kesme ekipmanı, iplik kesme makineleri vb. İçerir. CNC işleme işlemleri iş parçalarını sürekli bir şekilde ve büyük miktarlarda ve karmaşık şekilli parçalar için uygundur. İşleme için teknik gereksinimler 1. Tolerans Gereksinimleri (1) Fark edilmeyen şekil toleransı GB1184-80 gereksinimleriyle tutarlı olmalıdır; (2) fark edilmeyen uzunluk büyüklüğü izin verilen sapma ± 0.5 mm; (3) Boş dökümün temel boyut konfigürasyonunda döküm tolerans bölgesi simetrisi. 2. İşleme Parçası Gereksinimlerini Kesme (1) Parçalar sürece göre kontrol edilmeli ve kabul edilmeli ve ancak önceki işlem kontrol edildikten ve iletildikten sonra bir sonraki işleme aktarılabilir; (2) İşlenmiş parçaların çapaklara sahip olmasına izin verilmez; (3) Son parçalar doğrudan yere yerleştirilmemeli, gerekli desteği, koruyucu önlemleri almalı, işlenmiş yüzeyin paslanmasına ve yumru, çizik ve diğer kusurların performansını, yaşamını veya görünümünü etkilemesine izin verilmez; (4) Yuvarlanan kaplamanın yüzeyi yuvarlandıktan sonra soyulmayacaktır; (5) Nihai işlemin ısıl işlemden sonraki parçaların yüzeyi oksit derisi olmamalı ve bitirdikten sonra çiftleşme yüzeyi ve diş yüzeyi tavlama yapılmamalıdır; (6) İşlenmiş ipliğin yüzeyinde siyah cilt, çarpma, dağınık toka ve çapak gibi kusurlara sahip olmayacaktır.